Obróbka cieplna w bardzo wysokiej temperaturze (UHT) jest głównym etapem procesu sterylizacji. Jej zadaniem jest umożliwienie produkcji bezpiecznych i stabilnych produktów mleczarskich, napojów i żywności w płynie tak, aby podarować konsumentom długi okres przydatności do spożycia bez konieczności przechowywania produktów w lodówce. W GEA rozumiemy, że każdy produkt poddawany obróbce UHT musi być przetwarzany w ściśle określonych warunkach ogrzewania i chłodzenia, aby zachować pełne bezpieczeństwo i wysoką jakość produktu. Rozumiemy ponadto, że każdy producent musi z otwartą głową spełniać wymogi dotyczące ekologii procesów, a w związku z tym zmniejszać zużycie energii i zasobów oraz ograniczać ilość odpadów i ślad węglowy. Wiemy zatem, że producenci muszą zachować elastyczność i dbać o zrównoważony charakter procesów właśnie poprzez zmniejszanie zużycia energii i zasobów, ograniczanie ilości odpadów oraz minimalizację śladu węglowego.
Wykorzystując nasze wieloletnie doświadczenie branżowe, technologiczne i inżynieryjne, opracowaliśmy kompleksową gamę instalacji do pośredniego i bezpośredniego ogrzewania UHT. Nasze systemy można konfigurować tak, aby odpowiadały potrzebom procesowym i produktowym klienta niezależnie od skali. Kiedy tylko jest to możliwe, w instalacjach UHT montujemy systemy odzysku energii pozwalające odzyskiwać do 90% ciepła, co istotnie obniża ogólne zapotrzebowanie na energię i wpływ na środowisko.
Systemy UHT projektujemy tak, aby działały mało inwazyjnie, a jednocześnie skutecznie obsługiwały produkty wrażliwe na ciepło oraz idealnie nadawały się do przetwarzania trudnego w przetwarzaniu wsadu, na przykład zawierającego cząsteczki lub włókna.
Products
Wyświetlane elementy: 4 z 5
Pilotowy system GEA UHT
Nasza modułowa, pilotowa instalacja UHT jest bardzo elastyczna i została zaprojektowana do realizacji aseptycznych procesów na małą skalę.
System GEA do obróbki UHT metodą infuzji bezpośredniej
GEA UHT Direct Infusion działa na zasadzie szybkiego ogrzania parą, które zapewnia niższe obciążenie cieplne w porównaniu do metod pośrednich. Proces ten pozwala zachować białka, składniki odżywcze, smak i kolor, dzięki czemu produkt jest świeższy i bardziej odżywczy.
System GEA do obróbki UHT metodą wtrysku bezpośredniego
GEA Direct UHT zmniejsza obciążenie cieplne w porównaniu do metod pośrednich oraz pozwala zachować białka, składniki odżywcze, kolor i smak, co przekłada się na lepsze wartości dietetyczne i uczucie świeżości.
System GEA do obróbki UHT pośrednią metodą „produkt-produkt”
Systemy GEA UHT z wymiennikami typu „produkt-produkt” do transferu termicznego wykorzystują sam produkt, co podnosi wydajność w zestawieniu z tradycyjnymi metodami podgrzewania pośredniego.
Naszym celem jest dostarczanie technologii, która da pewność odnośnie do niezawodnej obróbki cieplnej, bez żadnych kompromisów. Nasi eksperci poświęcają czas na zrozumienie produktów i procesów, a także obecnych i potencjalnie przyszłych wymagań i oczekiwań. Następnie podejmujemy współpracę, aby zaprojektować instalację UHT i dostosować ją do określonych potrzeb, budżetu i konfiguracji. Ponadto oferujemy systemy w skali pilotowej, na których można ocenić nowe procesy lub przetestować podniesienie wolumenu produkcyjnego zarówno w przypadku aktualnego asortymentu, jak i nowych produktów.
Cechy
Obróbka UHT metodą bezpośredniego wtrysku pary oraz bezpośredniej infuzji pary
- Technika łączy bezpośrednie podgrzewanie oparte na wtrysku lub infuzji pary z technologią błyskawicznego chłodzenia przez odparowanie. Cały ten proces ma zapewnić szybkie ogrzewanie i chłodzenie.
- Produkt jest utrzymywany w wysokiej temperaturze zaledwie przez kilka sekund.
- Kompatybilność z technologią odzysku energii.
- Niższe obciążenie cieplne w porównaniu do ogrzewania pośredniego zmniejsza denaturację białek oraz pozwala zachować kolor i smak.
- Idealnie nadaje się do produktów wrażliwych na ciepło, takich jak mleko, formuły dla niemowląt, napoje owsiane czy śmietany.
Systemy oparte na infuzji bezpośredniej – w porównaniu z procesem UHT realizowanym metodą wtrysku bezpośredniego – zapewniają łagodniejsze podgrzewanie, co pozwala w jeszcze większym stopniu ograniczyć negatywne skutki ekspozycji na wysoką temperaturę oraz lepiej zachować właściwości sensoryczne i odżywcze produktów wrażliwych na ciepło.
Cechy
Obróbka UHT metodą pośrednią
- Metoda ta jest oparta na rurowych wymiennikach ciepła z czynnikiem grzewczym (np. wodą).
- Konstrukcja wymiennika ciepła zapewnia wydajne przekazywanie ciepła z czynnika grzewczego na wsad.
- Nie występuje bezpośredni kontakt pomiędzy czynnikiem grzewczym a produktem.
- Technologia regeneracyjnych wymienników ciepła pozwala odzyskać do 90% ciepła z wysterylizowanego produktu wychodzącego w celu podgrzania przychodzącego wsadu.
- Obniżone ogólne zużycie energii i zwiększony recykling energii pozwalają znacznie obniżyć koszty operacyjne i pozytywnie wpływają na ślad środowiskowy.
- Bardzo wszechstronne i elastyczne konstrukcje instalacji do przetwarzania wielu produktów.
- Zazwyczaj wiążą się z niższymi wymogami konserwacyjnymi niż systemy ogrzewania bezpośredniego.
Cechy
Pośrednia obróbka UHT metodą „produkt-produkt”
- Koncepcja jest podobna do tradycyjnej obróbki UHT z ogrzewaniem pośrednim, ale tutaj w wymiennikach ciepła znajduje się podgrzany produkt pełniący funkcje początkowego czynnika przenoszącego ciepło.
- Energia cieplna z gorącego, wysterylizowanego produktu jest używana do wstępnego podgrzania napływającego zimnego wsadu.
- Finalne ogrzanie wstępnie podgrzanego produktu odbywa się za pomocą bardziej konwencjonalnych wymienników ciepła, w których czynnikiem grzewczym jest woda.
- System ten pozwala obniżyć ogólne zapotrzebowanie na energię w porównaniu z tradycyjnymi procesami UHT opartymi na podgrzewaniu pośrednim, co obniża koszty eksploatacji i zmniejsza wpływ na środowisko.
Cechy
Pilotowa instalacja UHT
- Produkcja małymi partiami, rozwiązanie idealne do testowania, optymalizacji procesów, prowadzenia prac badawczo-rozwojowych nad produktami/procesami oraz kontroli jakości.
- Możliwość konfiguracji instalacji pod kątem pracy zarówno w trybie bezpośrednim (wtrysk lub infuzja pary), jak i pośrednim, opartym na wymienniku ciepła.
- Możliwość stosowania na linii różnych wymienników ciepła, homogenizatorów lub rurek uchwytowych.
- Precyzyjna kontrola temperatury i czasu zalegania w warunkach ogrzewania.
- Zaawansowane funkcje monitorowania, kontroli, rejestrowania danych i automatyzacji.
- Łatwe pobieranie próbek do oceny w trakcie procesu i na potrzeby późniejszej kontroli jakości.
- Możliwość przełożenia wyników procesu przeprowadzonego w fazie pilotażowej na poziom systemów przemysłowych.
- Rozwiązanie dostępne dla szerokiej palety produktów.
Hochwald Foods
Jeden z największych zakładów mleczarskich w Niemczech planuje używać nowej instalacji, pozwalającej obsługiwać około 800 milionów litrów mleka rocznie, do produkcji wysokiej jakości przetworów mlecznych.
GEA Insights
The breakthrough that changed spray drying
In 1976, NIRO engineers responded to a competitive challenge by rethinking what spray drying could do. Their idea became the multi-stage dryer MSD. Fifty years later, the same fundamental principle helps turn liquids into the powders used in essential nutrition products and important medicines around the world. Refined through decades of engineering expertise, customer insight and continuous development, MSD is a story of innovation with lasting impact.
Więcej niż maszyna: klucz do poprawy wydajności zakładu
Wydajność maszyny nie przekłada się automatycznie na wydajność fabryki. Prawdziwa poprawa często zaczyna się od wyjścia poza ramy poszczególnych urządzeń i zrozumienia, w jaki sposób wzajemnie na siebie oddziałują procesy, systemy energetyczne i decyzje operacyjne. Jest to podejście kompleksowe, mające na celu odkrycie możliwości, które w przeciwnym razie mogłyby zostać przeoczone.
W jaki sposób zawór może wpływać na sposób produkcji żywności i napojów
Zazwyczaj w zakładach produkujących żywność i napoje zawory są uruchamiane za pomocą sprężonego powietrza. Tymczasem w GEA Hydract® Actuation Technology do sterowania zaworami wykorzystuje się wodę w zamkniętym obiegu sterowanym cyfrowo. W rezultacie otrzymujemy zawór, który można precyzyjnie utrzymać w odpowiednim położeniu i sterować nim z dużą dokładnością. Skutkuje to mniejszym zużyciem energii i większą kontrolą.
