Surgélation

Surgélation des frites et autres produits similaires

La technologie de la réfrigération au service de délices culinaires jaune doré.

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Les frites, qui sont non pas une spécialité française mais bien belge, sont aujourd'hui célèbres partout dans le monde pour servir d'accompagnement ou d'encas. Leur réputation est néanmoins ternie par leur forte teneur en matières grasses. Ces délices croustillants sont cependant meilleures que leur réputation le laisse entendre. Si elles sont convenablement préparées, leur teneur en matières grasses est de l'ordre de 13 %. Si les consommateurs cuisinent des frites pré-frites puis surgelées dans leur four, en se conformant aux instructions figurant sur leur emballage, ils obtiendront un produit contenant 5 % de matières grasses environ. Le type de matières grasses employées est toutefois essentiel pour avoir des effets positifs sur la santé. À ce jour, la plupart des fabricants utilisent désormais des huiles végétales comme l'huile de tournesol, plutôt que les graisses hydrogénées auparavant tant controversées.

Les tunnels de surgélation des frites permettent traditionnellement de traiter des capacités comprises entre 10 à 30 t/h, ce qui revient à produire environ 6 millions de portions par jour et par usine. Les frites sont plongées dans une friteuse à 200 °C (392 °F) avant d'être acheminées dans un tunnel de refroidissement et de congélation où elles redescendront de 95 à -18 °C (de 203 à 0,4 °F). Les coûts énergétiques liés à la congélation représentent une importante partie des dépenses associées à ces pommes de terre surgelées. Pour des entreprises de cette taille, les méthodes de réduction de la consommation énergétique sont, bien entendu, particulièrement intéressantes. Des systèmes de refroidissement et de congélation parfaitement adaptés aux divers processus de production (y compris les systèmes de contrôle par prédiction fournies par GEA Refrigeration Technologies) permettent de limiter au maximum la consommation d'énergie. Un tunnel de surgélation IQF de GEA pour les frites peut inclure diverses zones de températures, allant du pré-refroidissement à la surgélation. La partie initiale consacrée au pré-refroidissement inclut une bobine thermosiphon qui utilise généralement de l'ammoniac en guise de fluide frigorigène. Après condensation dans un condenseur évaporatif, l'ammoniac s'évapore dans la bobine, qui génère suffisamment d'énergie pour refroidir les frites de 95 à 50 °C (de 203 à 122 °F), sans utiliser de compresseurs frigorifiques. Ce processus ne nécessite quasiment pas d'énergie ! La partie de pré-refroidissement qui suit inclut un échangeur de chaleur alimenté par de l'eau provenant de l'usine. Lorsqu'elle circule dans cette bobine, l'eau est chauffée de 15 à 22 °C (de 59 à 71,6 °F) tandis que les frites sont refroidies de 50 à 30 °C (de 122 à 86 °F). Cela permet d'économiser de l'énergie sur le système d'eau chaude de l'usine. Par ailleurs, la chaleur résiduelle produite pendant le refroidissement et la congélation dans ces usines peut être utilisée par une technologie de pompe à chaleur de GEA Refrigeration Technologies pour chauffer de l'eau de 30 à 80 °C (de 86 à 176 °F) qui sera alors utilisée dans d'autres secteurs de l'usine, conduisant à des économies d'énergie pouvant aller jusqu'à 30 %. Pour une ligne de production de frites d'une capacité de 18 tonnes métriques par heure, cela représente des économies annuelles de l'ordre de 500 000 euros.

Toutefois, il n'y a pas que la technologie d'économie d'énergie et sophistiquée qui permet d'économiser de l'argent. Les planches à dessin utilisées lors de la conception révèlent déjà des économies potentielles auxquelles les développeurs accordent leur attention pour faciliter la maintenance et mettre en œuvre les réglementations en matière d'hygiène. Les surgélateurs de GEA sont conçus de façon à ce que leur nettoyage soit 40 % plus rapide que les autres types de surgélateurs. Ce gain de temps s'explique notamment par des surfaces lisses faciles à nettoyer ainsi que par des structures en acier inoxydable, sans jointures et avec des raccords soudés partout, ce qui empêche les saletés de s'accumuler. Cela vaut pour tous les panneaux extérieurs, y compris la structure plancher, comme pour la structure intérieure. En outre, le plancher de l'unité présente une pente et toutes les structures sont relevées sur des goujons soudés, de façon à ce que les liquides puissent s'écouler sans difficulté.

Les tunnels de surgélation et les surgélateurs spirale pour les pizzas

Pizza

La pizza est le principal synonyme de nourriture surgelée et prête à l'emploi dans le monde entier. Aux États-Unis, par exemple, les Américains consommeraient près de 40 hectares de pizza par jour (soit la superficie de 90 terrains de football environ). Son important succès réside dans sa polyvalence. Qu'elle soit garnie de viande, de légumes ou de fruits de mer, la pizza est appréciée de quasiment tout le monde. Et il en va de même des systèmes fournis par GEA : quels que soient les types de pizzas inclus dans votre gamme de produits, nous trouverons la technologie de refroidissement et de congélation parfaite.

Il arrive que l'on nous demande une solution avant même que la production de ces spécialités napolitaines ne soit véritablement lancée. Par exemple, pour la récolte des brocolis, l'une des principales garnitures de pizza. Le brocoli doit être refroidi sur place avec de la glace en écailles ou liquide sous peine que sa grande activité métabolique ne le fasse flétrir rapidement. Pour ce faire, nous disposons des générateurs de glace parfaits. Vous pouvez également garder l'esprit tranquille en faisant confiance à nos systèmes pour les processus de refroidissement ultérieurs du brocoli et autres types de légumes dans l'industrie de transformation alimentaire : par exemple, en utilisant les tunnels de surgélation individuelle rapide (IQF) de GEA. Cette technologie garantit la surgélation individuelle des fruits et légumes, de façon à ce que les garnitures de légumes puissent être ensuite facilement pesées par une machine avant d'être réparties sur les pizzas. Or, avant cette étape, bien entendu, le paton doit être pétri, mis en forme, précuit et refroidi à nouveau afin d'empêcher les légumes surgelés ou la viande hachée, par exemple, de décongeler immédiatement. Lors de l'étape suivante, les pizzas passent dans le congélateur, la température d'entrée variant entre 45 et 100 °C (113 et 212 °F), en fonction de la pizza. La température à la fin du processus de production est toujours égale à -18 °C (-0,4 °F). Le congélateur refroidit le produit jusqu'à -25 °C (-13 °F), pour faire office de « tampon » ; dans le cas contraire, les aliments prêts à l'emploi minces et légers pourraient réchauffer au-dessus de la température spécifiée de -18 °C (-0,4 °F) pendant leur conditionnement. En matière de pizzas, une production reposant sur des installations grande capacité et trois équipes de travail par jour n'est pas rare. Il n'est bien entendu possible dans ces conditions de travailler de manière rentable qu'en utilisant des systèmes hautes performances et durables, peu susceptibles de tomber en panne. Deux bons exemples de solutions dans ce domaine sont nos congélateurs en spirale double tambours GEA E-Tec et GEA A-Tec, qui permettent un rendement de 12 tonnes par heure.

En présence de tels volumes de production, tout temps d'immobilisation est synonyme de perte de beaucoup d'argent. Cependant, même les systèmes les plus fiables doivent faire de temps à autres l'objet d'une maintenance. Pour permettre à l'équipe du service technique d'accéder facilement à l'appareil, les systèmes d'entraînement sont installés en dehors du logement de l'appareil. Par ailleurs, sur demande, GEA peut également fournir des surgélateurs dotés de fonctions de décongélation séquentielle. Grâce à ces solutions, l'équipement peut fonctionner sans interruption six jours durant. Il doit cependant toujours être possible de procéder à un nettoyage rapide et efficace. Cela commence par la conception de base : d'entrée de jeu, la saleté n'a aucune chance de s'incruster sur les structures en acier inoxydable dépourvues de joints et à la surface lisse. Le système intégré automatique de nettoyage en place garantit une hygiène irréprochable ; de plus, combiné à un système de recirculation spécial, il permet également d'économiser l'eau.