Congelatori

Congelamento per French fries & Co

Tecnologie di refrigerazione per dorate delizie culinarie

Le patatine fritte, nate come specialità belga, si sono diffuse in tutto il mondo come contorno o snack, benché considerate cibo ad alto contenuto di grassi. Ma la qualità di queste croccanti delizie è migliore di quanto si pensi. Se preparate correttamente, il loro contenuto di grassi è del 13% circa. Se il consumatore riscalda in forno le patatine fritte e surgelate, seguendo le istruzioni riportate sulla confezione, il contenuto di grassi del prodotto si manterrà al 5% circa. Gli effetti sulla salute umana dipendono però principalmente dal tipo di grasso utilizzato. Attualmente la maggior parte dei produttori utilizza oli vegetali sani, come l'olio di semi di girasole, al posto dei controversi grassi idrogenati utilizzati in passato.

I tunnel di congelamento per patatine fritte hanno generalmente una capacità di 10-30 t/h, pari ad una produzione giornaliera media di 6 milioni di porzioni per impianto. Le patatine, che nella friggitrice raggiungono una temperatura di 200 °C, attraversano un tunnel di raffreddamento e congelamento che porta la temperatura da 95 °C a -18 °C. I costi energetici del congelamento rappresentano una parte significativa dei costi di produzione delle patatine surgelate. Per aziende di queste dimensioni, i metodi per la riduzione del consumo energetico sono naturalmente di fondamentale interesse. Sistemi di raffreddamento e di congelamento perfettamente adattati ai diversi processi di produzione, compresi i sistemi di controllo predittivi di GEA, riducono al minimo il consumo energetico. Un tunnel GEA IQF per patatine fritte può comprendere diverse zone di temperatura, dal preraffreddamento al congelamento. La sezione di preraffreddamento iniziale comprende uno scambiatore a termosifone che generalmente utilizza ammoniaca come refrigerante. Dopo la condensazione in un condensatore evaporativo, l'ammoniaca evapora nello scambiatore generando energia sufficiente per raffreddare le patatine da 95 °C a 50 °C, senza l'utilizzo di compressori di refrigerazione. Tale processo si svolge praticamente senza consumo di energia. La successiva sezione di preraffreddamento comprende uno scambiatore di calore alimentato dall'acqua dell'impianto. Durante la circolazione in questo scambiatore, la temperatura dell'acqua aumenta da 15 °C a 22 °C, mentre la temperatura delle patatine scende da 50 °C a 30 °C. In tal modo si risparmia energia nell'impianto di riscaldamento dell'acqua dello stabilimento. Inoltre, il calore che si genera durante il raffreddamento ed il congelamento in questi impianti, può essere sfruttato dalle pompe di calore di GEA Refrigeration Technologies per riscaldare l'acqua da 30 °C a 80 °C, utilizzandola in altre parti dell'impianto e ottenendo fino al 30% di risparmio energetico. Per una linea di produzione di patatine fritte con capacità di 18 tonnellate metriche all'ora, questo si traduce in un risparmio annuo di circa 500.000 euro.

Ma non sono solo le tecnologie sofisticate ed il risparmio energetico a contribuire alla riduzione dei costi. Al momento della progettazione sono già evidenti le potenzialità di risparmio alle quali i progettisti rivolgono l'attenzione, orientandosi su una manutenzione semplificata e sull'implementazione di criteri igienici. I congelatori GEA sono progettati per ridurre i tempi di lavaggio fino al 40% rispetto ad altri modelli. Le caratteristiche che facilitano le operazioni di lavaggio sono date dalle superfici lisce e dalle strutture in acciaio inox senza giunzioni, con connessioni saldate nelle quali non si accumulano residui di sporco. L'intero cabinato esterno, incluso il pavimento, e la struttura interna, presentano tali caratteristiche. Inoltre, il pavimento dell'unità è inclinato e tutte le strutture poggiano su piedi saldati per consentire un facile deflusso dei liquidi.

Congelatori a tunnel e a spirale per pizze

La pizza rappresenta il cibo pronto e surgelato più conosciuto al mondo. Negli USA si consumano circa 40 ettari di pizza al giorno, pari alla superficie di circa 90 campi da calcio. Il grande successo di questo prodotto è dovuto alla sua versatilità. Farcita con carne, verdure o frutti di mare, la pizza risponde a tutti i gusti. E lo stesso si può dire dei sistemi forniti da GEA: per qualunque tipo di pizza siamo in grado di offrire la tecnologia di raffreddamento e di congelamento più adatta.

In alcuni casi ci viene richiesta una soluzione che precede la produzione di questa specialità napoletana. Un esempio è dato dalla raccolta dei broccoli, che sono fra i tipici ingredienti utilizzati per farcire la pizza. I broccoli devono essere raffreddati già sul campo, in quanto la rapida attività metabolica di questo prodotto ne danneggerebbe rapidamente l'aspetto. Anche i nostri sistemi realizzati per i successivi processi di refrigerazione dei broccoli e di altri prodotti vegetali garantiscono tutta la sicurezza richiesta dall'industria della lavorazione alimentare, come ad esempio i tunnel GEA, con tecnologia di congelamento rapido individuale (IQF). Tale tecnologia garantisce il congelamento individuale dei singoli pezzi di frutta e verdura, consentendo successivamente un' agevole pesatura automatica degli ingredienti e la loro distribuzione sulle pizze. Ma prima di questa fase, naturalmente, l'impasto lievitato deve essere lavorato, modellato, precotto e raffreddato nuovamente per evitare che gli ingredienti surgelati, come verdure o carne macinata, si scongelino immediatamente. Nella fase successiva le pizze attraversano il congelatore con temperature d'ingresso tra 45 °C e 100 °C, in base alla tipologia di pizza. La temperatura di sicurezza al termine del processo di produzione è sempre -18 °C. Il congelatore raffredda il prodotto fino a -25 °C per garantire una "riserva", in quanto i prodotti leggeri e sottili si riscalderebbero oltre la temperatura prescritta di -18 °C durante il confezionamento. Nell'industria della pizza, la produzione si svolge generalmente in stabilimenti di grande capacità su tre turni di lavoro giornalieri. Per garantire una produzione economica ed efficiente in queste condizioni, occorrono sistemi duraturi e ad alte prestazioni che non siano facilmente soggetti a guasti. Due ottimi esempi sono rappresentati dai nostri congelatori a doppia spirale GEA E-Tec e GEA A-Tec, con capacità di produzione nominale di 12 tonnellate all'ora.

Con tali volumi di produzione, i tempi di inattività rappresenterebbero una grande perdita economica. Anche i sistemi più affidabili, tuttavia, richiedono una manutenzione periodica. Per consentire un facile accesso degli addetti alla manutenzione, i sistemi di azionamento si trovano all'esterno dell'alloggiamento delle apparecchiature. Se necessario, inoltre, GEA può fornire congelatori con funzioni di sbrinamento sequenziale (SD). Grazie a queste soluzioni, i sistemi garantiscono un funzionamento ininterrotto per sei giorni, eseguendo sempre la pulizia in modo rapido ed efficace. La progettazione di base di questi sistemi facilita il compito: le superfici in acciaio inox lisce e prive di giunzioni evitano l'accumulo di residui di sporco. Il sistema automatico integrato Clean-in-Place (CIP) garantisce un'igiene senza compromessi e, abbinato ad uno speciale sistema di ricircolo, consente anche un notevole risparmio di acqua.