Vriezers

Invriezen van friet en dergelijke

Koeltechnologie voor goudbruine culinaire lekkernijen

Franse friet, van oorsprong eigenlijk een Belgische specialiteit, staat vandaag de dag wereldwijd bekend als bijgerecht of snack – met een ietwat tanende reputatie vanwege het vermeende hoge vetgehalte. Deze krokante lekkernij is echter gezonder dan haar reputatie doet vermeden. Als friet goed wordt klaargemaakt, ligt het vetgehalte rond de 13 %. Als consumenten voorgebakken en diepgevroren friet in hun eigen oven bakken volgens de instructies op de verpakking, kunnen zij genieten van een product met ongeveer 5 % vet. Het soort vet dat wordt gebruikt is echter van cruciaal belang voor de effecten op de gezondheid. De meeste fabrikanten gebruiken tegenwoordig gezonde plantaardige olie, zoals zonnebloemolie, in plaats van de controversiële geharde vetten.

Vriestunnels voor friet kunnen gewoonlijk 10 tot 30 t/u aan, hetgeen overeenkomt met een gemiddelde van 6 miljoen porties per dag en per installatie. Friet, die bij 200 °C wordt gefrituurd, wordt vervolgens verwerkt in een koel- en vriestunnel waarbij de producttemperatuur van 95 naar -18 °C wordt verlaagd. De energiekosten voor invriezen nemen een groot aandeel in beslag van de kosten die optreden bij deze diepgevroren aardappelen. Met name voor bedrijven van deze grootte zijn methodes voor het verlagen van het energieverbruik interessant. Koel- en vriessystemen die perfect zijn aangepast op verschillende productieprocessen – inclusief predictieve controlesystemen door koeltechnologieën van GEA – houden het energieverbruik tot een minimum beperkt. Een voorbeeld van een IQF-tunnel voor friet van GEA kan verschillende temperatuurzones omvatten van koeling vooraf tot invriezing. De eerste voorkoeling omvat een thermosyfonspoel, die over het algemeen ammoniak gebruikt als koelmiddel. Na condensatie in een verdampingscondensator verdampt de ammoniak in de spoel – hetgeen voldoende energie genereert om de friet te koelen van 95 naar 50 °C, zonder gebruik van koelcompressors. Dit proces is vrijwel energievrij! De volgende voorkoeling omvat een warmtewisselaar die wordt gevoed door water van de installatie. Gedurende de circulatie in deze spoel wordt water opgewarmd van 15 tot 22 °C terwijl de friet wordt afgekoeld van 50 naar 30 °C. Dit bespaart energie in het heetwatersysteem van de fabriek. Bovendien kan de afvalwarmte die tijdens het koelen en bevriezen in dergelijke installaties worden gebruikt door warmtepomptechnologie van GEA-koeltechnologieën water verwarmen van 30 naar 80 °C voor gebruik in andere onderdelen van de installatie hetgeen een energiebesparing van meer dan 30 % oplevert. Dit betekent voor een productielijn van friet met een capaciteit van 18 metrische ton per uur, een jaarlijkse besparing van ongeveer 500.000 euro.

Het is echter niet alleen de geavanceerde en energiebesparende technologie die helpt om geld te besparen. Ontwerpen op het tekenbord onthullen reeds besparingsmogelijkheden waarbij ontwerpers hun aandacht richten op eenvoudig onderhoud en implementatie van hygiëneregels. Vriezers van GEA zijn ontworpen zodat reiniging 40% sneller kan worden uitgevoerd dan bij andere types. Enkele redenen voor deze tijdsbesparing zijn de gladde oppervlakken die eenvoudig te reinigen zijn, en roestvrijstalen structuren, zonder verbindingen met gelaste aansluitingen waar vuil bijna geen kans heeft op te hopen. Dit omvat de volledige behuizing, inclusief unitvloer en de binnenstructuur. Bovendien is de vloer van de unit hellend en zijn alle structuren verhoogd op gelaste steunen zodat vloeistoffen zonder problemen kunnen weglopen.

Tunnel- en spiraalvriezers voor pizza's

Pizza is –wereldwijd –het meest evidente synoniem voor diepvriesproducten en levensmiddelen. In de Verenigde Staten zou het zelfs zo zijn dat de Amerikanen dagelijks ongeveer 40 hectare pizza eten – een gebied van ongeveer 90 voetbalvelden. Het grote succes is gebaseerd op de veelzijdigheid. Of de pizza nu belegd wordt met vlees, groenten of zeevruchten: er is voor iedereen wel een pizza. Hetzelfde kan worden gezegd over de systemen die door GEA worden geleverd – welke pizzavariaties er ook in uw productportfolio zitten, wij vinden een passende koel- en vriestechnologie voor u.

Nu en dan wordt ons advies gevraagd voordat de productie van deze Napolitaanse specialiteit daadwerkelijk begint. Bijvoorbeeld voor de oogst van broccoli, een populaire pizzatopping. Broccoli moet al op het veld worden gekoeld, aangezien de broccoli er door de grote metabolische activiteit zeer snel rot uitziet. U kunt relaxen terwijl u kunt rekenen op uw systemen voor het opvolgende koelproces van broccoli en andere groentesoorten in de voedselverwerkingsindustrie: bijvoorbeeld IQF-tunnels van GEA met individuele snelle vriestechnologie (IQF). Deze technologie garandeert een afzonderlijke invriezing van fruit en groenten zodat groente-toppings op een later moment eenvoudig kunnen worden gewogen en over de pizza kunnen worden verdeeld. Vóór deze fase moet natuurlijk het gistdeeg worden gekneden, in vorm worden gebracht, worden voorgebakken en weer worden afgekoeld om te voorkomen dat bijvoorbeeld bevroren groenten of gehakt onmiddellijk ontdooien. In de volgende stap passeren de pizza's de vriezer, met een ingangstemperatuur tussen 45 °C en 100 °C, afhankelijk van de pizza. De temperatuur aan het einde van het productieproces is, om zeker te zijn, altijd -18 °C. De vriezer koelt het product af naar -25 °C om te voorzien in een "buffer"; anders kunnen de lichte en dunne levensmiddelen tijdens verpakking opwarmen tot boven de gespecificeerde -18 °C. In de pizzasector is de productie met grootschalige faciliteiten en drie diensten per dag geen uitzondering. Kosteneffectief werken is onder deze omstandigheden alleen mogelijk met hoogwaardige systemen met een lange levensduur die niet snel uitvallen. Twee goede voorbeelden van oplossingen zijn onze GEA E-Tec en GEA A-Tec spiraalvriezers met dubbele trommel en een outputsnelheid van 12 ton per uur.

Bij dergelijke productievolumes betekent stilstand in tijd geldverlies. Toch hebben ook de meest betrouwbare systemen nu en dan onderhoud nodig. Voor een eenvoudige toegang door het onderhoudsteam zijn de aandrijfsystemen buiten de apparatuurbehuizing aangebracht. Bovendien kan GEA, op verzoek, tevens vriezers leveren met gefaseerde ontdooiing (SD, Sequential Defrosting). Met deze oplossingen kan de apparatuur zonder onderbreking zes dagen lang in bedrijf blijven. Reiniging moet altijd snel en zo effectief mogelijk worden uitgevoerd. Dit start bij het basisontwerp: vuil heeft vanaf het begin geen kans zich te hechten aan de gladde en verbindingsvrije roestvrijstalen structuren. Het geïntegreerde automatische CIP (clean-in-place)-systeem garandeert hygiëne zonder compromis - en in samenwerking met een speciaal hercirculatiesysteem, bespaart dit tevens water.