Klantcasus
Fruitopslag bij Betko: controle van piekoogst tot wereldwijde levering
Van de boomgaarden aan de Kaap naar de schappen in 40 landen: het Zuid-Afrikaanse pakhuis Betko heeft een bedrijf opgebouwd dat draait om versheid, timing en betrouwbaarheid. Dankzij koeltechnologie met gecontroleerde atmosfeer van GEA, kan het bedrijf nu appels en peren tot wel 14 maanden bewaren en het piekstroomverbruik met 20% verminderen, met een partnership dat al meer dan 30 jaar duurt.
Waar bergen en boomgaarden samenkomen
De West-Kaap is een van ’s werelds belangrijkste fruitteeltgebieden. Grillig gevormde bergketens vangen de wolken op; in de vruchtbare valleien eronder strekken zich boomgaarden en wijngaarden uit, zo ver het oog reikt. Hier teelt, verpakt en verzendt Betko jaarlijks zo’n 65.000 ton appels en peren, waarmee het markten in heel Afrika, Azië, Europa en het Verenigd Koninkrijk bevoorraadt.
Het bedrijf begon bescheiden. De overleden vader van Roux Groenewald kocht overtollig fruit op bij naburige pakhuizen en verkocht dat vanuit een kraampje langs de weg. Halverwege de jaren negentig begon de familie met het aanleggen van eigen boomgaarden. Drie decennia later bewerkt Betko 1000 hectare, exporteert het bedrijf naar zo’n 40 landen en teelt het zestien appelrassen en acht perenrassen. Groei op een dergelijke schaal biedt kansen, maar brengt ook complexiteit met zich mee. Door de exportmarkten worden de seizoenen verlengd, zijn de oogstvolumes toegenomen en komt een groot deel van het fruit binnen een korte oogstperiode bij het pakhuis aan, lang voordat het kan worden verzonden.
Voor Betko wordt versheid niet alleen in de boomgaard geoogst; die moet ook nog lang daarna behouden blijven. “Zonder koelopslag hebben we geen bedrijf”, zegt Roux Groenewald, algemeen directeur van Betko. “We hebben het hele jaar door koelopslag nodig om dit bedrijf draaiende te houden.”
Wat volgt is een verhaal over kou, precisie en vertrouwen. Naarmate de volumes toenamen en de markten zich uitbreidden, had Betko behoefte aan een nieuwe opslagfaciliteit met gecontroleerde atmosfeer (CA) waarmee de opslagtijd van fruit met enkele maanden kon worden verlengd. Dit moest worden gerealiseerd ondanks de beperkingen van het lokale elektriciteitsnet, dat nu al zwaar onder druk staat. En het had een partner nodig die niet alleen verstand had van de techniek, maar ook van de bedrijfsactiviteit die het moest beschermen. Al sinds 1992 is GEA die partner.
Een nieuwe faciliteit, een strikte beperking
Het uitbreidingsproject van Betko ging eind 2023 van start. De productie nam toe en op de bestaande locatie had zowel de ruimte als de stroomcapaciteit geen marges meer. De oplossing bestond erin een nieuwe, zelfstandige faciliteit te bouwen op een boerderij die het bedrijf in Sunnyside had aangekocht, dichter bij de boomgaarden, waar enige netcapaciteit beschikbaar was.
“Het uitgangspunt van dit project was energieoptimalisatie,” legt Shaun Kleb, Head of Project Sales Southern and Eastern Africa, Heating and Refrigeration Solutions, GEA, uit. “We moesten alle mogelijke manieren onderzoeken om energie te besparen. Denk buiten de gebaande paden, daag de status quo uit. De faciliteit is ontworpen voor 24 CA opslagruimten, met 1200 bakken per opslag, en we konden de bakken 11 hoog stapelen in plaats van de in de branche gebruikelijke 10. Bij eenzelfde oppervlakte van 5000 vierkante meter krijgt de klant simpelweg meer waar voor zijn geld.”
Naarmate het ontwerp zich verder ontwikkelde en er meer vermogen beschikbaar kwam, werd de faciliteit gebouwd met een infrastructuur die al was afgestemd op een tweede fase van nog eens 24 opslagruimten, waardoor Betko jaarlijks ongeveer 50.000 extra bakken fruit kan verwerken. In het eerste seizoen zijn er meer dan 37.000 bakken verwerkt, waarmee de oorspronkelijke ontwerpcapaciteit nu al is overschreden.
Tot het uiterste gedreven: veertien maanden
Alan Salonika heeft meer dan 30 jaar leiding gegeven aan de koelactiviteiten van Betko en staat het team nog steeds met raad en daad bij als technisch expert. Hij weet als geen ander wat de uitdaging op het gebied van opslag in de praktijk inhoudt: “Vroeger bedroeg de gemiddelde opslagduur zes tot zeven maanden. Daardoor kwamen we in een situatie terecht waarin we gedwongen waren om onze producten te verkopen vanwege het gebrek aan gekoelde opslagruimte.”
“Met dit nieuwe project breiden we onze opslagcapaciteit uit tot twaalf of zelfs veertien maanden, wat ons wereldwijd meer flexibiliteit biedt bij onze distributie.”
Alan Salonika
Koeltechnisch adviseur, Betko
Techniek die bij de vloer begint
“De opdracht van Betko was niet alleen om de bewaartijd te verlengen,” voegt Shaun toe, “maar ook om dat op de meest energie-efficiënte manier te doen en het beheer voor hen te vergemakkelijken.” Om dat doel te bereiken moest GEA het hele gebouw in aanmerking nemen, en niet alleen de machines die erin stonden.
“Al onze ontwerpkeuzes waren gericht op hetzelfde doel: Betko meer tijd, meer controle en meer zekerheid geven met betrekking tot hun fruit.”
Shaun Kleb
Head of Project Sales Southern and Eastern Africa, Heating and Refrigeration Solutions, GEA
Een van de eerste beslissingen was om de vloer te isoleren, wat in vrieshuizen de gangbare praktijk is, maar in CA-opslagruimten zelden wordt toegepast. “Bij elk temperatuurverschil tussen binnen en buiten ontstaat er een warmteoverdrachtsbelasting, en dat is een koelbelasting waar we rekening mee moeten houden,” merkt Shaun op. “We hebben wat complexe berekeningen gemaakt, en de terugverdientijd lag binnen een jaar. Dat was een makkie. We gaan dat waarschijnlijk ook in andere, vergelijkbare CA-vestigingen invoeren."
Wanneer het voor de hand liggende antwoord het verkeerde is
Ook het luchtmanagement in de ruimtes vereiste een even zorgvuldige afweging. Frequentieregelaars op de ventilatoren van de verdamper leken een voor de hand liggende maatregel om de efficiëntie te verbeteren. De ervaringen op een eerdere Betko-locatie lieten echter een ander beeld zien. “Op de vorige locatie hebben ze inderdaad ventilatoren met variabele snelheid geïnstalleerd. De resultaten waren niet bevredigend," herinnert Shaun zich. “Als de luchtsnelheid en de luchtvolumes in een CA-opslagruimte niet kloppen, ontstaan er hotspots en verwelking. Stel je eens voor: na 14 maanden staan er 1200 bakken in een ruimte, en dan ontdek je dat het fruit beschadigd is. Dat risico wilden we niet nemen. In plaats daarvan moest de hele blower coil-unit worden geoptimaliseerd. Dit is het belangrijkste ontwerpelement, aangezien het de mogelijkheid biedt om de verdampingstemperatuur (die van invloed is op het vermogen van de compressor) te optimaliseren en dit tegelijkertijd in evenwicht te brengen met de ventilatorvolumes en de luchtdrukval. Kleine aanpassingen maken allemaal een verschil. Zo hebben we bijvoorbeeld een afscherming op de ventilatorinlaat aangebracht – een beproefde techniek die een besparing van 2 tot 3% in de vermogensopname van de ventilator oplevert – en hebben we de koeler minder diep ontworpen dan standaard om de drukval door de blower coil-unit heen te verminderen.”
Compressoren ontworpen voor een net met beperkte capaciteit
De kern van het systeem wordt gevormd door drie zuigercompressoren uit de GEA Grasso V-serie, met een vierde identieke unit als reserve. Door te kiezen voor drie op elkaar afgestemde machines met een gemeenschappelijk reserve-unit blijft het onderhoud eenvoudig en blijven de bedrijfsuren in de hele installatie gelijkmatig verdeeld.
“We hebben gekozen voor de zuigercompressor uit de GEA V-serie vanwege het geringe onderhoud en het hoge rendement,” vervolgt Shaun. “De compressoren werken met frequentieregelaars, waarmee het toerental tussen 500 en 1500 TPM wordt geregeld. Als de belasting in de winter afneemt, laten we ze langzamer draaien en verbetert de prestatiecoëfficiënt. Daar komt de efficiëntie pas echt tot zijn recht.”
De frequentieregelaars zorgen bovendien voor een soepele opstart in plaats van een harde start, waardoor stroompieken worden voorkomen die een overbelast elektriciteitsnet zouden belasten. Dit, in combinatie met het onderkoelen van vloeistof onder hoge druk, leidde tot een vermindering van het piekstroomverbruik met 20% ten opzichte van conventionele ontwerpen.
“Die vermindering van het piekvermogen met 20% betekent in feite dat de klant zijn productie met nog eens 20% kan uitbreiden zonder dat hij daarvoor extra stroom uit het lokale elektriciteitsnet nodig heeft.”
Hannes Steyn
Senior Director Country Manager Southern and Eastern Africa, GEA
Elke 60 seconden: controle die nooit stilstaat
Boven de hardware bevindt zich de laag die alles met elkaar verbindt: GEA’s adaptieve regeling van het zuiginstelpunt. Het systeem verzamelt gegevens uit elke afzonderlijke ruimte, analyseert deze in realtime en berekent elke 60 seconden opnieuw het optimale werkpunt. “Het systeem wordt voortdurend aangepast om ervoor te zorgen dat het slechts het absoluut noodzakelijke minimum aan energie verbruikt om de taak uit te voeren,” legt Hannes uit.
De gegevens worden naar de GEA-cloud gestuurd, waardoor Albertus Hanekom, de koelingsmanager bij Betko, op afstand inzicht en controle heeft over alle 24 ruimtes, verdeeld over de twee locaties: “Ik kan via mijn telefoon inloggen, in alle ruimtes kijken en naar eigen inzicht wijzigingen aanbrengen. In elke ruimte worden verschillende rassen bewaard en gelden er eigen instelwaarden voor zuurstof en CO₂. We maken ook gebruik van een dynamisch geregelde atmosfeer, waarbij we de O₂-instelwaarde lager instellen om fruit langer te kunnen bewaren. Sensoren zorgen ervoor dat het fruit geen stress ondervindt."
Meer dan technologie
De technologie is slechts een deel van het verhaal. CA-opslag op dit precisieniveau vereist operationele expertise die door geen enkel besturingssysteem volledig kan worden vervangen: welke rassen kunnen samen worden opgeslagen, hoe moet het fruit in meerdere ruimtes worden voorgekoeld voordat het wordt samengevoegd om overbelasting van één opslagruimte te voorkomen, wanneer moet de brancherichtlijn worden gevolgd en wanneer mag daarvan worden afgeweken. Dat aspect van het beheer van CA-fruit vergt ervaring.
Dat is precies dezelfde aanpak die GEA hanteert. “Als multinational beschikt GEA over wereldwijde ervaring en best practices uit alle hoeken van de wereld,” zegt Hannes. “Maar wij vullen dat aan via onze lokale organisaties. Als we samenwerken met een bedrijf in de appelbranche, kunnen we de taal van appels spreken. Elke klant is uniek. Ze hebben unieke behoeften, unieke eisen en unieke uitdagingen. “We doen ons uiterste best om dat te begrijpen en het ontwerp zo te optimaliseren dat de klant het maximale uit zijn faciliteit haalt.”
Een ongeschreven partnership
Toen Betko begon met de planning van deze uitbreiding, was de keuze om met GEA samen te werken geen beslissing waar lang over nagedacht hoefde te worden. "We werken al meer dan 30 jaar samen met GEA", zegt Roux.
“De nadruk zou eigenlijk moeten liggen op continuïteit in de activiteiten in plaats van alleen maar op het bedrijf zelf. Het is niet echt een zakelijke relatie, het is meer een ongeschreven partnership. We hebben hen de vrije hand gegeven op het gebied van energieoptimalisatie, omdat we erop vertrouwden dat Shaun en zijn team het best mogelijke ontwerp zouden realiseren."
Roux Groenewald
Managing Director, Betko
Echt vertrouwen
Voor GEA laat het Betko-project zien wat er mogelijk is wanneer een langdurige relatie leidt tot oprecht vertrouwen. Ze hebben het hele ontwerp op een andere manier aangepakt dan gebruikelijk is in de branche, waarbij ze lering hebben getrokken uit de moeizame ervaringen met de vorige Betko-site. Ze bouwden een faciliteit die al in het allereerste seizoen de ontworpen capaciteit overtrof.
Vraag Roux naar de toekomst en hij is, zoals altijd, heel direct: “We beschikken over de infrastructuur om de huidige capaciteit te verdubbelen. In het bedrijfsleven moet je voorzichtig optimistisch zijn, met de nadruk op optimistisch.” Voor een bedrijf dat ooit begon met de verkoop van fruit langs de weg en nu naar 40 landen exporteert, is dat geen slecht motto om naar te handelen.
Door GEA geleverd materiaal
Koelvermogen: 2,4 MW
Compressoren: 3 x GEA Grasso V-serie zuigercompressoren
Opslagtemperatuur: -0,5°C tot 1,5°C (afhankelijk van het ras)
Koelmiddel: Ammoniak (natuurlijk koelmiddel, GWP = 0)
Besturingssysteem: GEA Omni-systeem – Adaptieve regeling van het zuigsetpunt
Monitoring: Toegang en bediening op afstand via de GEA-cloud en mobiele telefoon
EER: 4,45 en 6,48 onder omstandigheden voor langdurige opslag
