Il GEA Liquid & Filling Technology Test Center con sede ad Ahaus, in Germania, replica un vero impianto di produzione end-to-end per le bevande sensibili, composto da impianti e tecnologie realizzati e commercializzati da GEA, collegati tra loro in un singolo processo in scala ridotta. Progettato con un approccio modulare, il Test Center comprende una grande varietà di processi, dalla miscelazione delle materie prime per la preparazione iniziale del prodotto fino al trattamento termico e al riempimento asettico della bevanda in contenitori sterili.
Il modulo di riempimento offre prestazioni molto flessibili, perché può gestire una grande varietà di bottiglie in termini di forme, dimensioni (da 100 ml a 3 l) e materiali, tra cui PET con additivi o barriera all'ossigeno e alla luce, e HDPE. Il modulo dispone di un sistema di sterilizzazione dei contenitori a secco, che utilizza H2O2 in forma di vapore e garantisce una riduzione fino a 6 log sia nel trattamento delle bottiglie che dei tappi; si tratta di una tecnologia sostenibile in quanto non richiede alcun consumo di acqua durante la produzione.
Come funziona il modulo di riempimento
All'ingresso nel sistema, la bottiglia viene riscaldata per evitare che l'agente sterilizzante condensi durante il trattamento di sanificazione, in modo da ridurre il residuo finale in bottiglia. All'interno di un isolatore microbiologico, la bottiglia viene sottoposta ad un processo di sterilizzazione consolidato ed affidabile seguito da un risciacquo con aria sterile, prima di essere trasferita alla fase di riempimento asettico.
La stazione di riempimento, flessibile e versatile, può gestire una varietà di bevande sensibili differenti, da quelle piatte a quelle gassate, a bassa o alta acidità, con o senza fibre e pezzi, offrendo altresì la possibilità di passare da un processo di riempimento “senza contatto” a uno “a contatto” in modo completamente automatizzato, per assicurare performance di sicurezza alimentare elevatissime.
A seconda della bevanda da imbottigliare, è possibile utilizzare una testa di riempimento aggiuntiva dedicata al dosaggio asettico di pezzi di frutta o cereali di grandi dimensioni, sia dure che, al contrario, particolarmente delicate. La dosatrice asettica a pistoni Fillstar PX, che fa parte del sistema esclusivo Dual Fill di GEA, consente di minimizzare il tasso di distruzione delle particelle e di massimizzarne la precisione di riempimento, facilitando la creazione di bevande premium innovative.
Il sistema di sigillatura dei contenitori include un processo di sterilizzazione sostenibile a secco - adatto ad una varietà di tappi di diverse dimensioni, forme e materiali - e una stazione di capsulatura asettica che tappa ermeticamente la bottiglia, sempre all'interno dell'area sterile, completando il processo di imbottigliamento asettico.
Vantaggi
Il GEA Aseptic Filling Pilot Plant è un sistema unico che permette ai clienti di:
- migliorare e perfezionare la formulazione di nuovi prodotti da lanciare sul mercato;
- verificare l'efficacia di trattamenti e processi nuovi o esistenti, ottimizzandoli per la produzione su larga scala;
- identificare ulteriori obiettivi di ricerca;
- sostenere le decisioni di investimento strategico;
- ridurre il time-to-market.
Presso il GEA Liquid & Filling Technology Test Center il team GEA può assistere i produttori di bevande in tutte le fasi del processo di sviluppo nell'implementazione di progetti sostenibili e soluzioni economicamente convenienti, grazie alla vasta esperienza e conoscenza dell'industria delle bevande e dei prodotti lattiero-caseari liquidi.
Moduli stand-alone
Al termine dei test il cliente potrà valutare in prima persona il prodotto finale imbottigliato come se fosse stato prodotto in un impianto commerciale su larga scala; inoltre avrà sperimentato tutti i moduli tecnologici e definito i relativi parametri di processo necessari per assicurare la formulazione ottimizzata del prodotto.
Il GEA Aseptic Filling Pilot Plant è anche disponibile per essere installato presso il cliente come modulo stand-alone e può essere collegato con i moduli di processo richiesti: in questo modo il cliente può implementare un solido processo di sviluppo del prodotto presso la propria sede o le proprie strutture di R&S, per eseguire lotti di produzione su piccola scala - necessari per testare nuovi prodotti da lanciare sul mercato - senza alcun impatto sulla produzione quotidiana.
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