Le Centre de test GEA pour le traitement et le remplissage aseptiques installé à Ahaus, en Allemagne, reproduit une unité de production de bout en bout de boissons sensibles, en fusionnant les technologies commerciales GEA en un seul procédé à échelle connecté. Conçu selon une approche modulaire, le Centre de test couvre de nombreux procédés, du mélange des ingrédients bruts et de la préparation initiale des produits avec traitement thermique des produits, jusqu’au remplissage aseptique dans les contenants.
Le module de remplissage offre des performances très flexibles, prend en charge des bouteilles de formes et tailles très diversifiées (de 100 ml à 3 l) et teste différentes matières de contenants – notamment des contenants en PET avec des additifs ou un traitement barrière contre l’oxygène et la lumière, et en HDPE. Le système comporte un procédé de stérilisation à sec durable qui ne consomme pas d’eau en production et utilise du H2O2 sous forme de vapeur pour le traitement de la bouteille et de la fermeture, garantissant une décontamination de 6 log.
Principe de fonctionnement du module de remplissage
Après avoir pénétré dans le système, la bouteille est d’abord chauffée pour éviter la condensation de stérilisant pendant le traitement des contenants, de manière à maîtriser la quantité finale de résidus dans la bouteille traitée. Dans la zone stérile du module de remplissage, la bouteille est soumise à un processus de stérilisation régulier et fiable, suivi d’une purge par air stérile avant d’être transférée vers la phase de remplissage aseptique.
Un poste de remplissage aseptique ultra flexible et polyvalent traite une série de produits liquides différents, des boissons plates aux boissons gazeuses sensibles, à acidité haute et faible, limpides et avec pulpes et particules et avec passage entièrement automatisé du remplissage avec contact au remplissage sans contact, afin de garantir les plus hautes performances en matière de sécurité alimentaire.
En fonction du produit cible à remplir, il est possible de tirer parti d’une tête de remplissage dédiée pour le dosage aseptique de particules de grande taille, dures ou même très fragiles. Le doseur à piston aseptique Fillstar PX, qui appartient à la technologie unique Dual Fill de GEA, minimise le taux de destruction des particules et maximise la précision de remplissage des particules, ce qui facilite la création de boissons innovantes et de grande qualité.
Le système de fermeture utilise un procédé à sec durable pour stériliser des capsules de différentes tailles, formes et matières avant de les appliquer à un poste d’encapsulage aseptique qui ferme hermétiquement la bouteille dans le module aseptique et termine le processus d’emballage aseptique.
Avantages
L’installation pilote de remplissage aseptique GEA est un système unique qui permet aux clients de :
- améliorer et peaufiner la formulation de nouveaux produits destinés à la mise sur le marché ;
- vérifier l’efficacité de traitements et procédés nouveaux ou existants, en les optimisant pour la production à grande échelle ;
- identifier d’autres objectifs de recherche ;
- contribuer à la prise de décisions relatives à des investissements stratégiques ;
- réduire le délai de mise sur le marché.
À toutes les étapes du processus de développement, l’équipe chargée des tests chez GEA aide les producteurs de boisson à mettre en place des projets durables et des solutions rentables, en s’appuyant sur leur vaste expertise et leur connaissance du secteur des boissons et de l’industrie laitière liquide au Centre de test GEA.
Modules indépendants
Dans la phase finale de la session d’essai pilote, le client peut évaluer le produit embouteillé final de première main, comme s’il avait été produit dans une unité commerciale à grande échelle, en testant les modules technologiques requis et les paramètres de procédure, afin d’avoir la certitude de disposer d’une formulation de produit optimale.
L’installation pilote de remplissage aseptique GEA peut également être prévue comme module indépendant chez le client et raccordée aux modules de traitement requis, pour permettre au client de mettre en place un processus interne solide de développement de produit, que ce soit dans ses locaux ou dans les installations R&D, sans impact sur sa production quotidienne, et de produire les lots à petite échelle nécessaires pour tester les nouveaux produits destinés à la commercialisation.
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