Technologia kontroli emisji firmy GEA
Filtr workowy firmy GEA
Technologia i cechy konstrukcyjne filtrów workowych firmy GEA dla przemysłu.
Konstrukcja filtrów workowych niskociśnieniowych
Zasada zbierania
Gdy gazy z zawartością pyłu przepływają przez porowatą warstwę tkaniny lub filcu, pył oddzielany jest od gazu nośnego i odkładany na medium filtra. Stamtąd jest regularnie usuwany i spada do zbiornika na pył.
Jako materiał w filtrze wykorzystywane są tkaniny i włókniny wykonane z naturalnych lub syntetycznych włókien oraz włókien nieorganicznych (szklanych, mineralnych lub metalowych).
Unikalna technologia niskiego ciśnienia i dużych objętości GEA (technologia LPHV) jest szczególnie przydatna do oczyszczania dużych strumieni gazów.
Technologia ta jest przystosowana do wielkich, wielokomorowych konstrukcji, zawierających do 1150 worków o długości 8 metrów każdy, co daje około 3700 metrów kwadratowych filtracji w każdej komorze. Wymaga minimalnego użycia sprzętu do impulsowej regeneracji worków filtracyjnych.
Komora oczyszczonego gazu typu walk-in:
- Łatwy dostęp do worków. Pełny dostęp do worków, brak potrzeby zdejmowania rur przedmuchowych i dysz Venturiego. Worki można wymieniać bez użycia narzędzi.
Technologia oczyszczania niskociśnieniowego powoduje:
- Najniższe koszty eksploatacji. Jeden zawór membranowy impulsowy na komorę (zwykle łącznie 4 na piec w porównaniu do >100 wymaganych w tradycyjnych konstrukcjach).
- Brak sprężarek powietrza zakładowego. Niezawodne dmuchawy Rootsa dostarczają powietrze potrzebne do czyszczenia worka, obniżając koszty operacyjne.
Dodatkowe funkcje
- Konstrukcja wielokomorowa [zwykle wymagane są tylko 4 (dla pieca cementowego)]
- Obsługa offline lub online
- Konkurencyjny koszt początkowy
- Niski całkowity koszt eksploatacji (koszt obsługi i konserwacji)
- Instalacje na całym świecie
- Dostawa pod klucz lub szybsza dostawa samego sprzętu
Te funkcje zapewniają niskie koszty eksploatacji i minimalną inwestycję początkową. Niskociśnieniowe filtry workowe są wykorzystywane w przemyśle cementowym, żelaznym i stalowym oraz w przemyśle nieżelaznym.
W przypadku zmian w procesie wyższego szczebla lub jeżeli wymagana jest mniejsza ilość pyłu w czystym gazie niezbędne może być użycie filtra workowego zamiast suchego filtra. GEA jest ekspertem w instalowaniu takich filtrów workowych w istniejącej obudowie elektrofiltra (ESP).
Technologia oczyszczania gazu firmy GEA
Dokładamy wszelkich starań, aby każdy klient otrzymał rozwiązanie dostosowane do jego indywidualnych potrzeb w sposób ekonomiczny i na czas.
Filtr workowy — piece i chłodnice klinkieru
- Technologia oczyszczania impulsowego niskiego ciśnienia i dużych objętości (LPHV) — najniższy całkowity koszt eksploatacji
Przekształcenie elektrofiltrów i filtrów z przedmuchem wstecznym na filtry workowe niskociśnieniowe z czyszczeniem impulsowym
- W miarę możliwości można ponownie użyć powłoki stalowej, obudowy, systemu transportu pyłu
System kontroli NOx
- Selektywna redukcja katalityczna (SCR)
Kontrola rtęci
- Węgiel aktywowany ze zintegrowaną kontrolą cząstek
Chłodnice powietrze-gaz — chłodnice klinkieru cementowego
- Chłodnica + systemy filtrów tkaninowych do gazów odlotowych z chłodnic klinkieru
Systemy płuczek SO2 i kwaśnego gazu
- Płuczki mokre
- Wtryskiwanie odczynników
Wieże chłodnicze
- Konstrukcja rozpyłowa z cyrkulacją pojedynczej cieczy (wody)
- Konstrukcja z rozpyleniem dwóch składników (powietrza i gazu)
Elektrofiltry
Systemy odzyskiwania energii
Powiązane produkty
Elektrofiltr (mokry i suchy) firmy GEA
GEA od wielu lat tworzy elektrofiltry do procesów oczyszczania przemysłowego. Do firm na całym świecie dostarczono już ponad 12 000 urządzeń. Jako najczęściej wybierany dostawca technologii kontroli zanieczyszczeń powietrza GEA oferuje innowacyjne systemy, najnowocześniejsze mikroprocesorowe urządzenia sterujące oraz stale unowocześnia i przebudo...
Ceramic candle filter
GEA high-temperature filters with ceramic elements to remove particulate matter and acidic gases. With very low dust emissions and thermally stable under high operating temperatures. No cooling of flue gases are required and no thermal heat energy is wasted when implementing them.
