06 Jan 2026
Veiligheid biedt kansen: Hoe de drie-eenheid van product-, proces- en werknemersveiligheid nieuwe deuren kan openen
Voor producenten van verwerkte voedingsmiddelen, dranken en farmaceutische producten, zijn de veiligheid en integriteit van de producten altijd een topprioriteit geweest. Het is altijd belangrijk geweest, en heeft ook altijd voor slapeloze nachten gezorgd. Maar tegenwoordig staat er nog veel meer op het spel (wat leidt tot nog meer kopzorgen).
Bevolkingsgroei, demografische veranderingen en grondstoffenschaarste behoren tot de megatrends die de druk op deze ondernemingen opvoeren om meer in minder tijd en met een hogere kwaliteit en variëteit te produceren, maar wel allemaal volgens hogere standaarden voor kwaliteit, veiligheid en duurzaamheid. Er is minder tijd voor de inbedrijfstelling van machines, minder personeel, kortere omlooptijden om van producten te veranderen en hogere verwachtingen op het gebied van bedrijfstijd. Maar niet alleen de controles van toezichthouders zijn scherper geworden. Ook de consument is oplettender geworden; ze zijn zich beter bewust van problemen met voedselveiligheid, veeleisender wat betreft reproduceerbare kwaliteit, uiterlijk, smaak en consistentie, en creëren nieuwe trends in voedsel en voeding. Hoe kun je het best door deze storm navigeren?
Veel van deze factoren liggen buiten de controle van producenten, maar veiligheid is daar niet een van.
Veiligheid (productveiligheid, procesveiligheid en werknemersveiligheid) is geen gebied waar ze de touwtjes in handen kunnen nemen, wijzigingen kunnen doorvoeren en de basis kunnen leggen voor een sterke, duurzame, toekomstbestendige onderneming.
Volg de veiligheidsleider
GEA zorgt ervoor dat klanten altijd een stap voorliggen op de veiligheidscurve. Het is al tientallen jaren het “go-to” bedrijf wanneer kleppen en pompen aan bepaalde criteria voor hoge prestaties en hygiëne moeten voldoen. Tot de meest recente innovaties behoort ook de “PMO”-klep, die in 2007 de Amerikaanse zuivelmarkt revolutioneerde. Het geheim? Het Venturi-/vacuümeffect benutten om absoluut zeker te zijn dat vloeistoffen onder geen procesomstandigheden mengen. Soenke Burmester, Area Sales Manager bij GEA, vertelt over de invloed hiervan. “Amerikaanse toezichthouders eisten dat melkproducenten de productie dagelijks stillegden voor reiniging, aangezien niet kon worden gegarandeerd dat de kleptechnologie kon voorkomen dat een product tijdens het reinigingsproces met een reinigingsmiddel werd gemengd. Maar zodra de FDA onze PMO-klep goedkeurde, konden Amerikaanse producenten 24/7 doorwerken.” Dit ‘vangnet’ om de risico’s te verkleinen is nu nog steeds de striktste norm voor melkverwerking ter wereld. Zoals Burmester echter aangeeft, suggereren huidige trends dat deze maximale norm binnenkort ook in andere landen en sectoren gaat gelden. “De hygiëne-eisen worden steeds zwaarder – voor conventionele producten, maar ook voor alternatieve ‘nieuwe voedselproducten”, vertelt hij.
Productveiligheid van een hoger niveau
Om deze ontwikkelingen voor te blijven, biedt GEA klanten nu een andere veiligheids- en prestatieboost met het nieuwe VARIVENT® Mixproof-kleptype MX. Deze next-gen MX-klep van GEA, die in februari 2022 op de markt is gebracht, is bestemd voor producenten die de veiligheid van hun melk, voedingsmiddelen, dranken en farmaceutische producten naar een hoger niveau willen brengen. De MX beschermt gevoelige producten tegen verontreiniging en procesonderbrekingen, zelfs onder extreem zware omstandigheden. “Om zelfs in deze uitzonderlijke situaties een volwaardige bescherming te bieden, vertrouwt GEA op een geoptimaliseerde geometrie van de lekkamer in het MX-kleptype”, aldus Burmester. “We worden daarin gesteund door de wetten van de natuurkunde waar wij als mensen niet omheen kunnen: een speciale vorm van de stromingskanalen creëert een vacuüm waarvan de zuigkracht eventuele lekken direct naar buiten afvoert. Uit tests is gebleken dat deze technologie mengen zelfs zonder de aangebrachte afdichtingen voorkomt.” Met dubbelgebalanceerde kleppen zorgt de MX bovendien voor een optimale bescherming tegen het risico op drukstoten en andere overdruksituaties tijdens bedrijf.
“Alles gaat zo snel; je kunt ervan uitgaan dat als iets vandaag best practice is, het morgen de norm, of zelfs verplicht is”, aldus Burmester. “Deze MX-technologie is ons antwoord op de uitdagingen waar producenten vandaag mee te maken hebben, een manier om hen gerust te stellen, om te weten dat ze de zuiverheid van hun producten kunnen zeker stellen, dat ze voldoen aan de hoogste veiligheidseisen en dat ze voorbereid zijn op de hogere standaarden van de toekomst, inclusief meer vereisten voor het hygiënische ontwerp. En MX biedt globale ondernemingen een manier om wereldwijd goedkeuring voor hun processen te verkrijgen.”
Sommigen vragen zich wellicht af: ‘Waarom zou ik investeren in een nieuwe kleppeninfrastructuur, wanneer de huidige prima in orde is?’ En terecht. Maar bestaat er zoiets als teveel veiligheid?”
Soenke Burmester
Area Sales Manager, GEA
Procesveiligheid verbeteren met stuurdoppen
De VARIVENT® MX-klep is slechts een van de recente productinnovaties die deel uitmaken van GEA’s “veiligheidsoffensief”. Bernd Porath, voormalig Product Manager voor klepautomatisering en GEA’s expert op het gebied van stuurdoppen, praat over hoe de T.VIS-doppen de klanten van vandaag helpen om altijd een stap voor te blijven. “Enerzijds zien we dat een toegenomen digitalisering en procesautomatisering producenten tegenwoordig helpen om zelfs met minder personeel tijd te besparen en de productiviteit te verhogen”, aldus Porath. “Maar de andere kant van de medaille is dat machines tot het uiterste worden gedreven en daardoor gevoeliger zijn voor defecten.” Zoals Porath zegt, is het daarom eens zo belangrijk dat de inbedrijfstelling perfect verloopt, zodat deze autonome systemen vlot en veilig kunnen werken. “In het verleden werden ingenieursteams ingezet om systemen in bedrijf te stellen, alle instellingen aan te passen en tests te verrichten, maar tegenwoordig is daar geen tijd voor”, aldus Porath. “Wij zien het daarom als onze plicht om oplossingen te leveren die de inbedrijfstelling van kleppen eenvoudiger en veiliger, en het leven van de operators gemakkelijker maken. Bovendien bieden we een moderne IO-Link-systeemregeling, zodat gebruikers ervoor kunnen zorgen dat de digitale integratie in Industrie 4.0-omgevingen al in een vroeg stadium plaats heeft.”
Onze premium stuurdop T.VIS A-15 zorgt voor een volledige integratie in geavanceerde automatiseringsconcepten en IO-Link-systemen. “Met IO-Link beschikt u over intelligente sensoren en aandrijvers die de procesprestaties optimaliseren en een installatieveiligheid en -efficiëntie van een heel nieuw niveau mogelijk maken”, legt Porath uit. “Dit zijn geautomatiseerde procesaanpassingen, inclusief realtime analyses en aanpassingen van procesfuncties in de PLC.” Andere voordelen van IO-Link zijn gecentraliseerde regeling en bewaking van de werking van alle kleppen, evenals geavanceerde diagnoses en weergaveopties in de PLC, waardoor de operator op situaties kan anticiperen, voordat ze uit de hand lopen. “Dit beantwoordt aan de groeiende vraag van fabrikanten naar connectiviteit, hanterings- en procesdiagnoses in hun gehele productielijn”, aldus Porath.
We maken van de ‘klep van de toekomst’ een realiteit, zodat kleppen via de nieuwste communicatiesystemen kunnen communiceren. We kunnen tegenwoordig al beschikken over informatie over de stand van de klepas en de klepprestaties, en dat is waardevolle informatie voor de optimalisering van processen.”
Bernd Porath
Former Senior Product Manager, Valve Automation
Operators beschermen tegen Lockout/Tagout
Het derde lid van GEA’s baanbrekende veiligheidstrio is de Lockout/Tagout (LoTo)-oplossing – mechanische of pneumatische sloten om operators te helpen om hun personeel tijdens onderhouds- en reparatiewerkzaamheden veilig te houden. Met de productrelease in oktober 2021 werd GEA de eerste klepfabrikant om LoTo-sloten voor zijn volledige aanbod hygiënische en aseptische kleptechnologie te ontwikkelen. Met deze oplossing kunnen operators individuele kleppen of volledige klepgroepen beveiligen, waardoor specifieke werkgebieden van energiebronnen kunnen worden afgesloten, en reparaties zelfs tijdens normaal bedrijf veilig kunnen worden verricht.
De veiligheidsinstelling is geen conservatieve instelling, maar juist een vooruitstrevende instelling, vooral onder de huidige omstandigheden.
Lisa Klaumünzer, Product Portfolio Manager bij GEA voor Hygiënische kleptechnologie, heeft ervaren dat klanten hun focus de afgelopen jaren steeds meer op veiligheid leggen, en dat steeds meer bedrijven strengere arbeidsveiligheidsmaatregelen in hun installaties invoeren, zoals beleidsmaatregelen voor een ongevalvrije werkomgeving. “In 2017 benaderde een langdurige klant, en een van de meest vooraanstaande voedingsmiddelenbedrijven, ons voor een oplossing om hun GEA-kleppen te vergrendelen, en kort daarna kregen we vergelijkbare verzoeken van andere klanten in Europa, de VS en Canada”, herinnert Klaumünzer zich. Hoewel vergrendelingsoplossingen toentertijd wel op de markt beschikbaar waren, waren ze niet compatibel met alle GEA-kleppen, en daarom gingen Klaumünzer en haar collega’s op zoek naar een oplossing voor alle kleptypes. “Ons doel was een afsluitingsconcept dat eenvoudig, uitvoerbaar en bijzonder compatibel was, oftewel een concept dat alle kleptechnologie binnen een onderneming kon beschermen en dat gegarandeerd compatibel zou zijn met toekomstige kleppen”, vertelt ze. "Eén ding was direct zeker: de enige manier om onze klanten de betrouwbaarheid en flexibiliteit te bieden die ze nodig hadden voor ongevallenpreventie, was door een compleet systeem te ontwikkelen.” Tegenwoordig biedt GEA een compleet LoTo-portfolio voor al zijn kleptypes, met verschillende manieren om deze te vergrendelen.
“Onze klanten zijn zeer geïnteresseerd om veiligheidsrisico’s aan te pakken met nieuwe technische oplossingen zoals deze”, legt Klaumünzer uit. “Immers, als er geen ongevallen zijn, is er ook geen stilstandtijd; als het onderhoud zo snel en veilig mogelijk kan worden verricht, kan de productie gelijk weer worden voortgezet. En ze weten hoe belangrijk het is om een reputatie van veilige, verantwoordelijke werkgever te hebben. Of het nu productveiligheid betreft om de consument te beschermen of ongevallenpreventie om werknemers te beschermen, deze bedrijven weten het zeker: je kunt nooit te goed voorbereid zijn op het onverwachtse.”
Veiligheid als uitgangspunt
Als je een operator bent in de hedendaagse, complexe en veranderlijke omstandigheden, bestaat er dan zoiets als teveel veiligheid? Of een te goede voorbereiding? Voor GEA-klepdeskundigen Burmester, Porath en Klaumünzer is het antwoord nee. In moderne omgevingen biedt veiligheid zekerheid, maar ook kansen.
“We hebben klanten die onze kleppen en stuurdoppen al meer dan 30 jaar gebruiken”, aldus Porath. “Als de wereld niet zo snel veranderde, zou ik zeggen: gebruik ze nog 30 jaar! Maar we moeten ons afvragen: Is die oude klep nog wel efficiënt genoeg? Is hij betrouwbaar? Optimaliseert hij de prestaties en veiligheid? En klanten begrijpen dit; ze begrijpen dat upgraden tegenwoordig een noodzaak is.”
Nu productielijnen die compatibel zijn met “Industrie 4.0” snel de nieuwe norm worden, hebben operators weinig keus dan het vermogen van IoT en gegevens te benutten om hun detectie- en communicatiesystemen te verbeteren. “En dat geldt ook voor kleppen”, aldus Porath. “Upgraden naar goed reagerende stuurdoppen voor kleppen brengt de productielijn online, wat een noodzakelijke stap is, want we gaan steeds meer richting voorspellend onderhoud.” Voor Porath draait het bij voorspellend onderhoud niet alleen om een snelle detectie van problemen en het stroomlijnen van het onderhoud, maar ook om het optimaliseren van de prestaties en duurzaamheid. “Onze software wordt constant geüpdatet en opengesteld voor nieuwe mogelijkheden – zo werken we ook alweer aan nieuwe eigenschappen voor de T.VIS, zoals op smartphone gebaseerde functies voor energieoptimalisering.” Zoals Porath uitlegt, wil hij met zijn team aanvullende functies binnen het klepaanbod vastleggen om aan te tonen hoe digitale stuurdoppen, met geavanceerde geautomatiseerde functies en feedbackopties, kunnen bijdragen aan een betere klimaatvoetafdruk.
De toekomst brengt veel veranderingen met zich mee, maar ook uitdagingen voor de productveiligheid. “Producenten worden geconfronteerd met een reële kans dat, bijvoorbeeld, nieuwe reglementaire vereisten voor de traceerbaarheid en aantoonbaarheid van hygiëne worden ingevoerd, of dat strengere hygiënenormen worden geïntroduceerd, zoals de 3-A-norm in de VS”, aldus Burmester. “We helpen klanten een stap voor te blijven op het gebied van reglementaire wijzigingen, maar ook op het gebied van veranderingen in voedingsmiddelen. De ‘nieuwe voedingsmiddelen’ (plantaardige, op insecten gebaseerde of zelfs op cellen gebaseerde voedselalternatieven) zijn eerder veeleisender, dan minder veeleisend.”
Zuivelbedrijven die plantaardige producten produceren lopen nu zelfs een groter risico op kruisverontreiniging met allergenen. Plantaardige dranken, met schuurmiddelen zoals op suiker gebaseerde ingrediënten, vragen nu al meer van leidingen, kleppen en pompen.
“Om het voedsel van de toekomst te produceren, hebben we een fabriek van de toekomst nodig”, aldus Klaumünzer. “En dat is eigenlijk precies wat we hopen te bereiken met al deze nieuwste veiligheidsinnovaties.”
Veiligheid van een hoger niveau
