L’extracteur vibrant est conçu pour extraire le produit d’un silo ou d’une trémie, le mesurer, puis le distribuer uniformément sur toute la largeur de la sortie.
La machine est équipée d’un réservoir en acier inoxydable de dimensions appropriées, d’une unité vibrante et d'un châssis fixe soutenu par des éléments de suspension qui atténuent les mouvements oscillants.
L’unité vibrante, qui est dotée de deux vibrateurs électriques rotatifs, est montée directement sur le réservoir. Elle permet un accès aisé pour l’ajustement manuel des masses excentriques.
Le nombre d’éléments de suspension entre le réservoir et le châssis fixe varie selon la taille de l’extracteur.
Le débit de la machine dépend de si le registre est de type manuel ou motorisé. Il peut être ajusté pour réguler le taux de vidange du produit.
Chaque extracteur est également équipé d’un capteur qui surveille la présence de produit dans le réservoir. Pour les exigences de production spéciales (par ex. pour la production de mélanges), ce capteur assure aussi l'exécution du bon cycle de produit.
• Réservoir en acier inoxydable
• Châssis fixe en acier au carbone peint
• Registre manuel
• Capteur de présence de produit
• Calibre motorisé (en option)

Si le thermoformage joue depuis longtemps un rôle central dans le domaine de l'emballage alimentaire, il doit aujourd'hui affronter un tournant majeur. À une époque comme la nôtre où les réglementations se durcissent, où les matériaux évoluent et où les coûts augmentent, il ne suffit plus que les lignes de conditionnement FFS ou <i>Form-Fill-Seal</i> (Former-Remplir-Sceller) fonctionnent de manière fiable : elles sont désormais déterminantes pour garantir la fraîcheur des denrées, un prix accessible et la recyclabilité. Examinez de plus près les grandes tendances qui dans le domaine du thermoformage façonnent le secteur de l'emballage et de la distribution alimentaires.

Des vergers du Cap aux rayons des supermarchés dans une quarantaine de pays, l'entreprise de conditionnement sud-africaine Betko a bâti son activité sur la fraîcheur, un timing bien étudié et la fiabilité. Grâce à la technologie de réfrigération sous atmosphère contrôlée (AC) de GEA, l'entreprise est désormais en mesure de stocker des pommes et des poires pendant une durée pouvant aller jusqu'à 14 mois, et a réduit sa consommation d'électricité de 20 %, en s'appuyant une fois encore sur un partenariat qui dure depuis plus de 30 ans.