Congeladores

Congelación de patatas fritas

Tecnología de refrigeración para doradas delicias culinarias

Las patatas fritas, que en realidad se originaron como una especialidad belga, se han generalizado mundialmente como aperitivos y guarniciones, aunque su reputación está algo castigada por su presunto contenido elevado de grasas. Sin embargo, estas delicias crujientes son mejores que su reputación. Correctamente preparadas, su contenido graso está en torno al 13%. Si los consumidores cocinan al horno las patatas prefritas ultracongeladas siguiendo las instrucciones de los envases, disfrutarán de un producto con un 5% aproximado de grasa. Por otro lado, el tipo de grasa utilizado es decisivo para sus efectos sobre la salud humana. La mayoría de los fabricantes ya emplean aceites vegetales saludables, como el de girasol, en lugar de las otrora polémicas grasas hidrogenadas.

Los túneles de congelación de patatas fritas suelen tratar entre 10 y 30 toneladas por hora, lo que supone una producción media de 6 millones de porciones diarias por planta. Las patatas se fríen a 200°C (392°F), tras lo cual pasan por un túnel de refrigeración y congelación que baja la temperatura del producto de 95 a -18°C (203 a -0,4°F). Los costes energéticos de congelación representan gran parte de los gastos asociados a estas patatas ultracongeladas. Obviamente, los métodos que reducen el consumo de energía resultan especialmente atractivos para empresas de tal magnitud. Los sistemas de refrigeración y congelación adaptados perfectamente a los distintos procesos de producción (incluidos los sistemas de control predictivo suministrados por GEA) mantienen al mínimo el consumo energético. Un túnel IQF GEA para patatas fritas puede tener varias zonas de temperatura desde el preenfriamiento hasta la congelación. La sección de preenfriamiento inicial incluye una bobina de termosifón, que suele utilizar amoníaco como refrigerante. Tras condensarse en un condensador de evaporación, el amoníaco se evapora en la bobina, que genera suficiente energía para enfriar las patatas fritas desde 95 hasta 50°C (de 203 a 122°F), sin usar compresores de refrigeración. Este proceso prácticamente no utiliza energía. En la siguiente sección de preenfriamiento hay un intercambiador de calor que funciona con agua de la planta. Al circular por esta bobina, el agua se calienta desde 15 hasta 22°C (de 59 a 71,6°F), mientras que las patatas fritas se enfrían desde 50 hasta 30°C (de 122 a 86°F). Así se ahorra energía en el sistema de agua caliente de la fábrica. Además, el calor residual producido durante el enfriamiento y la congelación en estas plantas puede aprovecharse mediante la tecnología de bomba de calor de GEA Refrigeration Technologies para calentar agua de 30 a 80°C (86 a 176°F) a fin de utilizarla en otras áreas de la planta, lo que supone hasta un 30% de ahorro energético. En una línea de producción de patatas fritas con capacidad de 18 toneladas métricas por hora, esto significa un ahorro anual aproximado de 500.000 euros.

Pero no solo se ahorra dinero con una tecnología de ahorro energético avanzada. Los diseños preliminares también revelan potencial de ahorro en el simple mantenimiento y aplicación de las reglamentaciones higiénicas. Los congeladores de GEA se diseñan de manera que se tarda un 40% menos en limpiarlos que los demás. Algunos factores que determinan este ahorro de tiempo son las superficies lisas de fácil limpieza, las estructuras de acero inoxidable, sin uniones y con todas las conexiones soldadas, donde es muy difícil que se acumule suciedad. Ello abarca todo el recinto, incluida la base de la unidad y la estructura interior. Además, la base está inclinada y todas las estructuras se elevan sobre travesaños soldados, lo que facilita la evacuación de líquidos.

Túneles y congeladores espirales para pizzas

La pizza es el ejemplo más obvio de alimento procesado y congelado en todo el planeta. Por ejemplo, se dice que los estadounidenses comen alrededor de 40 hectáreas de pizza cada día, el equivalente a la superficie de unos 90 campos de fútbol. Su enorme éxito se debe a su versatilidad. Existe una pizza ideal prácticamente para cada persona, ya sea con carne, verduras o mariscos. Lo mismo se puede afirmar sobre los sistemas de GEA: por muchas variedades de pizza que contenga su catálogo, nosotros encontraremos la tecnología de enfriamiento y congelación óptima.

De vez en cuando nos piden soluciones previas a la producción de estas especialidades napolitanas. Por ejemplo, para recolectar brócoli, un ingrediente de pizza muy popular en algunos países. El brócoli debe refrigerarse directamente en el campo, porque de lo contrario su enorme actividad metabólica le daría un aspecto marchito. También puede confiar con total tranquilidad en nuestros sistemas para los posteriores procesos de enfriamiento con brécol y otras verduras en la industria de proceso de alimentos; por ejemplo, los túneles con tecnología de congelación rápida individualizada (IQF) de GEA. Esta tecnología garantiza la congelación individual de frutas y verduras, lo que posteriormente facilita que una máquina las pese y las reparta en las pizzas. Por supuesto, antes de esta fase hay que trabajar la masa de levadura, darle forma, prehornearla y volver a enfriarla para impedir la descongelación inmediata de, por ejemplo, la carne picada o las verduras. En la siguiente fase, las pizzas pasan por el congelador, donde entran con una temperatura comprendida entre 45°C (113°F) y 100°C (212°F) según la pizza. Al final del proceso de producción, la temperatura siempre es de -18°C (-0,4°F). El congelador reduce la temperatura del producto hasta -25°C (-13°F) a modo de reserva; de lo contrario, existe el riesgo de que los alimentos procesados finos y ligeros se calienten por encima del límite establecido de -18°C (-0,4°F) durante el envasado. La producción de pizzas suele efectuarse en instalaciones de gran capacidad con tres turnos de trabajo diarios. En estas condiciones, el trabajo solo resulta rentable con sistemas duraderos de alto rendimiento y poco propensos a las averías. Dos buenos ejemplos de soluciones son nuestros congeladores espirales de doble tambor GEA E-Tec y GEA A-Tec, con una producción nominal de 12 toneladas por hora.

Con esos volúmenes de producción, los intervalos de inactividad acarrean grandes pérdidas económicas. Incluso los sistemas más fiables requieren mantenimiento de vez en cuando. Para facilitar el acceso al personal de servicio técnico, los sistemas motrices se instalan fuera del alojamiento del equipo. Además, GEA puede suministrar bajo petición congeladores con funciones de descongelación secuencial (SD). Estas soluciones posibilitan el funcionamiento ininterrumpido del equipo durante seis días. Sin embargo, la limpieza siempre debe efectuarse con la mayor rapidez y eficacia posibles. De entrada es fundamental el diseño básico: desde el primer momento no hay posibilidad de que la suciedad se adhiera a las estructuras de acero inoxidable lisas y sin uniones. El sistema de limpieza in situ (CIP) automático integrado acaba con cualquier riesgo higiénico y, junto con el sistema de recirculación especial, también ahorra agua.