In einem rotierenden Karussell wird der Käsebruch mit kaltem Wasser besprüht und dadurch vorgefestigt. Am Ende des Rotationszyklus werden die Formen in ein Kühlbad transferiert. Das Kühlwasser passiert einen Wärmetauscher und wird mittels einer Zentrifugalpumpe rückgeführt.
Das System ist SPS-gesteuert und mit Leitungen und Sprinklern ausgestattet, die zur effizienten Reinigung an eine externe CIP-Anlage angeschlossen sind. Zuführsystem und Karussell lassen sich komplett von der Anlage trennen, wenn sie nicht in Betrieb sind, was die Reinigung noch weiter erleichtert. Alle Oberflächen, die mit dem Produkt in Berührung kommen, sind Teflon-beschichtet. Servomotoren zum Antrieb der Schnecken und des Karussells gewährleisten einen präzisen und zuverlässigen Betrieb.
Darüber hinaus bietet GEA separate Maschinen zur Formung und Vorfestigung des Käses mit indirekter Kühlung (Bad) oder direkter Kühlung (Beregnung) an. Diese können für Produktionskapazitäten von bis zu 3.500 kg pro Stunde konfiguriert werden.
Die Maschine mit direkter Kühlung umfasst ein Zuführsystem mit Förderschnecken, das den Käse von der Filiermaschine zum Formungskarussell transportiert. Während sich das Karussell schrittweise dreht, wird der Käse in den Formen durch Beregnung mit kaltem Wasser auf 12-14 °C abgekühlt. Nach einer kompletten Umdrehung löst eine Pneumatik den Käse aus den Formen. Über ein kurzes Band wird er zum nächsten Verarbeitungsschritt transportiert. Mithilfe eines elektronischen Größenreglers können in den gleichen Formen Käselaibe unterschiedlicher Höhe erzeugt werden.
Sämtliche Arbeitsparameter der Maschine sind SPS-gesteuert. Eine Zentrifugalpumpe sorgt für die effiziente Rückgewinnung und Umwälzung des Kühlwassers sowie die Rückgewinnung der Reinigungslösungen nach einer Reinigung.
GEA bietet auch Formungs- und Vorfestigungssysteme an, in denen das Produkt in einem Formungskarussell vorgefestigt wird, das sich in einem Kaltwasserbad befindet. Die Systeme sind für Produktionskapazitäten von bis zu 2.000 kg pro Stunde erhältlich und können mit Karussells zur Formung von Zylindern oder Würfeln von 300 g bis 5 kg konfiguriert werden.
Alle GEA Systeme sind auf Bedienerfreundlichkeit und möglichst geringen Wasserverbrauch ausgelegt. Das Wasser für Kühlung und Vorfestigung wird über einen Wärmetauscher geleitet und wiederverwendet. Einige Maschinen können mit Reinigungsleitungen und Sprinklern zum Anschluss an eine externe CIP-Anlage ausgestattet werden.
Patentierte Vulcan-Antihaftbehandlung
Wir bieten auch Systeme mit unserer patentierten Vulcan-Antihaftbehandlung an. GEA hat die Vulcan-Antihaftbehandlung als nahezu unbegrenzt haltbare und in vieler Hinsicht überlegene Alternative zur herkömmlichen Teflon-Beschichtung entwickelt.
Bei sämtlichen GEA Formungs- und Vorfestigungssystemen sind alle Oberflächen, die mit dem Produkt in Berührung kommen, entweder Vulcan-antihaftbehandelt oder Teflon-beschichtet. Alle Gefahrenbereiche sind mit mechanischen oder elektromechanischen Schutzmechanismen ausgestattet und die Bedienpulte sind wasserdicht in Edelstahl ausgeführt.
Darüber hinaus sind sie so gebaut, dass alle wichtigen Bereiche und Komponenten leicht zugänglich sind, was Überwachung und Routinewartung wesentlich erleichtert.
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GEA Insights
Was Wasser wirklich kostet
In Europa ist Dürre längst keine Ausnahme mehr – und schon lange nicht mehr nur ein Thema des Südens. Wasser wird zunehmend zum Standortfaktor für die Industrie, doch sein wirtschaftlicher Wert unterscheidet sich von Region zu Region. Es gibt viele technologische Wege zu mehr Wassereffizienz in industriellen Prozessen – welcher davon der richtige ist, hängt jedoch auch vom Standort, vom Energiebedarf und weiteren Faktoren ab.
