Lösungskristallisation ist die Bildung fester Kristalle aus einer übersättigten Lösung und wird auch als „Massenkristallisation“ bezeichnet, da sie üblicherweise zur Verarbeitung von Massenprodukten eingesetzt wird.
Es handelt sich dabei um ein gängiges Verfahren zur Fest-Flüssig-Trennung, das sehr selektiv ist. Es ermöglicht die Herstellung hochreiner kristalliner Produkte in der gewünschten Korngröße und bietet darüber hinaus die Möglichkeit, gereinigte Lösungsmittel wiederzuverwenden, wobei Wasser das häufigste ist.
Die Lösungskristallisation ist für die meisten Anwendungen und insbesondere für große Kapazitäten gut geeignet. Durch den Einsatz verschiedener Kristallisatortypen und energieeffizienter Konfigurationen lässt sich die gewünschte Partikelgröße erreichen.
Kristallisatoren für die Lösungskristallisation lassen sich in drei Grundtypen unterteilen – Zwangsumlaufkristallisatoren (FC), Leitrohr- oder Draft Tube Baffle-Kristallisatoren (DTB) und Fließbett-Kristallisatoren (Oslo). Sie können einzeln oder kombiniert für folgende Aufgaben eingesetzt werden:
- Verdampfungskristallisation
- Vakuumgekühlte Kristallisation
- Kristallisation durch Oberflächenkühlung
- Reaktionskristallisation
Die Auswahl der geeigneten Komponenten für den Prozess und die Gestaltung des Kristallisationsvorgangs wird von vielen produkt- und prozessspezifischen Parametern beeinflusst.
Besondere Merkmale:
- Prozesskonzepte zur Sicherstellung der gewünschten Produktreinheit bei maximaler Produktausbeute
- Verschiedene Kristallisatortypen und Anordnungen, um die gewünschte Partikelgröße und -form zu erreichen
- Wärmerückgewinnung und Wärmeintegration zur Minimierung der Betriebskosten und des ökologischen Fußabdrucks
- Dauerbetrieb
- Energieeffiziente Anlagenkonzepte
Weltweit werden täglich Millionen von Tonnen an Massenprodukte wie Zucker, Salz und Düngemittel in Lösungskristallisationsanlagen verarbeitet. Je nach Art des Kristallisators bewegt sich die erreichbare Partikelgröße in einem Bereich von Mikrometern bis zu Millimetern.
GEA Lösungskristallisationsanlagen sind in verschiedenen industriellen Prozessen zu finden, unter anderem:
- Agrochemie, einschließlich Kaliumkarbonat- und Multinährstoffdünger
- Kochsalz und anorganische Salze
- Mineralien und Metalle wie Lithium-, Magnesium-, Nickel- und Zinksalze sowie Legierungselemente wie Kupfer, Molybdän, Vanadium und Wolfram
- Anorganische Säuren
- Lebensmittel und lebensmittelbezogene Chemikalien
- Organische und biobasierte Chemikalien
- Anlagen zur Konzentrierung von Deponiesickerwasser
- Industrielle Abwasserbehandlung bis hin zu Zero-Liquid-Discharge-Systemen (ZLD)
GEA meVap® Crystallization
By electrifying steam generation GEA meVap® Crystallization becomes a central enabler on the path toward net zero operations.
GEA meVap® Crystallization supports industrial customers in:
- Reducing energy consumption and lowering dependency on fossil fuels
- Reusing process heat for internal steam demands
Heating options for thermal separation plants
Today, almost all new crystallization plants are equipped with mechanical vapor recompression (MVR). Traditionally, crystallizers are heated using live steam. However, in addition to MVR, waste heat can also serve as an energy source, provided it supplies the energy required for the thermal separation process. Learn more about the available heating options for thermal separation plants.
Produkte
Zeigt 4 von 6 an
COMPACRYST®
Verfahrenstechnische und mechanische Innovation. Kompakter, aus einem Block bestehender Zwangsumlaufkristallisator.
Draft Tube Baffle-Kristallisatoren
Wenig Abrieb und effiziente Zerstörung von Feinanteilen – ein Design zur Herstellung grober Kristalle mit enger Größenverteilung.
GEA meVap® Crystallization
GEA meVap® Crystallization works efficiently across various crystallization setups—even in saline or corrosive environments.
Oslo-Kristallisatoren
Fließbett-Kristallisator, der das Wachstum größter Kristalle bei hoher Verweilzeit ermöglicht.
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GEA Insights
Was Wasser wirklich kostet
In Europa ist Dürre längst keine Ausnahme mehr – und schon lange nicht mehr nur ein Thema des Südens. Wasser wird zunehmend zum Standortfaktor für die Industrie, doch sein wirtschaftlicher Wert unterscheidet sich von Region zu Region. Es gibt viele technologische Wege zu mehr Wassereffizienz in industriellen Prozessen – welcher davon der richtige ist, hängt jedoch auch vom Standort, vom Energiebedarf und weiteren Faktoren ab.
