Gefriertrockner
CONRAD® Freeze Dryer
Als ein schonender Prozess, bei dem die ursprüngliche Form, Farbe, der Geschmack und die Nährstoffe des Produkts erhalten bleiben, ist die Gefriertrocknung für viele Hersteller von Nahrungsmitteln und Getränken attraktiv. Der CONRAD® Gefriertrockner ermöglicht dies im großtechnischen Maßstab.
Der Trocknungsprozess
Der CONRAD®-Prozess funktioniert vollautomatisch und erfordert nur ein Minimum an Personal für die kontinuierliche Produktion. Alle Transport- und Verarbeitungsparameter werden engmaschig kontrolliert, überwacht und protokolliert.
Das Produkt wird vorbereitet, eingefroren und in die CONRAD®-Schalen geladen, in denen es den Gefriertrockner durchläuft. Alle Komponenten werden gewogen, um sicherzustellen, dass auf jeder Schale das richtige Volumen für eine perfekte Gefriertrocknung vorhanden ist. Die Schalen gelangen durch ein effizientes Luftschleusensystem in den Trockner zu einem Einlass-Lift in der CONRAD®-Kammer. Wenn sich ein vollständiger Stapel von Produktschalen auf dem Lift befindet, wird der gesamte Stapel in die erste Trocknungszone geschoben. Es folgen weitere Stapel, die ihrerseits durch die verschiedenen nachfolgenden Trocknungszonen des Trockners geschoben werden, die jeweils auf die erforderlichen Trocknungseigenschaften abgestimmt sind. Am Ausgang des Trockners angekommen, werden die Schalen – wiederum durch eine Luftschleuse – entladen und das Produkt wird aus den Schalen entleert.
Der Dampf aus dem Gefriertrocknungsprozess wird in speziellen Kondensatoren aufgefangen. Um einen kontinuierlichen Prozess sicherzustellen, sind alle CONRAD® Gefriertrocknungsanlagen mit einem kontinuierlichen Enteisungssystem (CDI, Continuous De-Icing) ausgestattet, das eine automatische Enteisung der Kondensatoren ohne Verlust des Betriebsvakuums ermöglicht.
Die CONRAD® Gefriertrocknungsanlagen sind mit einem internen Dampfkondensator mit eingebautem Enteisungssystem ausgestattet, das nur von GEA angeboten wird. Im Vergleich zu externen Kondensatorsystemen ist das System nicht nur platzsparend, sondern auch zuverlässiger, verursacht keine Produktverluste, verbraucht weniger Energie und gewährleistet somit den besten gesamten Anlagenwirkungsgrad.
Einzelheiten zum Konzept
Heizplatten: Sie bestehen aus eloxiertem Aluminium und befinden sich im Inneren des Gehäuses, um Energie für den Gefriertrocknungsprozess bereitzustellen. Durch das System zirkuliert heißes Wasser, um eine effiziente Wärmeübertragung in Form von Wärmestrahlung auf das Produkt sicherzustellen . Die Wassertemperatur kann während des Gefriertrocknungsprozesses geregelt werden, um optimale Verdampfungszeiten zu erreichen und eine Überhitzung der Produkte zu vermeiden. Bei richtiger Beladung des Gehäuses werden Produktschalen zwischen den Heizplatten platziert, um eine optimale Wärmeübertragung zu erreichen. Ein direkter Kontakt zwischen den Produktschalen und den Heizplatten muss vermieden werden, da die Hitze das Produkt beschädigen kann.
Dampfkondensatoren: Sind im Gehäuse installiert, um den sublimierten Wasserdampf für die kontinuierliche Enteisung (CDI) zu kondensieren. Wenn einer der Dampfkondensatoren enteist werden muss (in der Regel nach einer Stunde), wird dieser Abschnitt dicht abgetrennt, während der andere die Kondensationsfunktion übernimmt. Um das angesammelte Eis zu schmelzen, wird 25 °C heißer Wasserdampf (Vakuumdampf) in den Raum geleitet.
Der Wasserdampf kondensiert dann auf der kalten, vereisten Oberfläche des Kondensators und schmilzt so das Eis. Um den enteisten Kondensator wieder betriebsbereit zu machen, muss der in der Kondensatorkammer verbliebene Dampf durch Abkühlung bis zum Erreichen der entsprechenden Betriebstemperatur und Vakuumbedingungen kondensiert werden. Eine direkte Umschaltung beim nächsten Enteisungszyklus kann nun ohne Verlust des Betriebsvakuums erfolgen.
Kühlhaus: Über ein externes kombiniertes Lift- und Fördersystem werden die leeren Schalen zur Wiederbefüllung mit Tiefkühlprodukten zurücktransportiert.
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