Клиентская история
Хранение фруктов в компании Betko: Контроль на всех этапах — от пика сезона сбора урожая до доставки по всему миру
От садов Капской провинции до прилавков магазинов в 40 странах — южноафриканская компания Betko из сферы складской логистики построила свой бизнес на свежести, соблюдении сроков и надежности. Используя технологию холодильного хранения в условиях регулируемого состава воздуха от GEA, компания теперь может хранить яблоки и груши до 14 месяцев и сократить пиковое энергопотребление на 20%, а в основе всего этого лежит более 30 лет сотрудничества.
Там, где горы встречаются с фруктовыми садами
Западная Капская провинция — это один из крупнейших в мире регионов по выращиванию фруктов. Горные хребты с зубчатым профилем словно удерживают облака; в плодородных долинах у их подножия до самого горизонта раскинулись фруктовые сады и виноградники. Именно здесь компания Betko ежегодно выращивает, упаковывает и отгружает на рынки стран Африки, Азии, Европы и Великобритании около 65 000 тонн яблок и груш.
Бизнес начинался с малого. Покойный отец Ру Гроневальда закупал излишки фруктов у соседних упаковщиков и продавал их в придорожном ларьке. В середине 1990-х годов семья начала высаживать собственные фруктовые сады. Спустя три десятилетия компания Betko обрабатывает 1 000 гектаров земли, экспортирует продукцию примерно в 40 стран и выращивает шестнадцать сортов яблок и восемь сортов груш. Рост такого масштаба открывает новые возможности и в то же время сопряжен со множеством сложностей. Экспортные рынки позволяют продлить сезон, объемы урожая выросли, и большая часть плодов поступает на склад в течение короткого периода сбора урожая, задолго до того, как их можно будет отправлять заказчикам.
Для компании Betko свежесть — это не просто свойство собираемых в садах плодов; ее нужно сохранить в течение длительного времени. «Без холодильных складов у нас не будет бизнеса, — говорит Ру Гроневальд (Roux Groenewald), управляющий директор компании Betko. — Чтобы вести этот бизнес, нам нужны холодильные склады в течение всего года».
Далее следует история о холоде, точности и доверии. По мере роста объемов и расширения рынков компании Betko потребовался новый холодильный комплекс с регулируемым составом воздуха (CA), который позволил бы продлить срок хранения фруктов на несколько месяцев. Эту задачу необходимо было решить, несмотря на ограничения местной электросети, которая и без того работала на пределах своих возможностей. И ей нужен был партнер, который бы разбирался не только в технических аспектах, но и в том бизнесе, который она развивала. Компания GEA является таким партнером с 1992 года.
Новый объект, жесткое ограничение
Проект по расширению компании Betko стартовал в конце 2023 года. Объемы производства росли, и на существующей площадке уже не хватало ни площадей, ни электроэнергии. Решением стало строительство нового автономного объекта на ферме, приобретенной компанией в Саннисайде, рядом с фруктовыми садами, где имелись возможности подключения к сети электропитания.
«Отправной точкой этого проекта стала оптимизация энергопотребления, — поясняет Шон Клеб (Shaun Kleb), руководитель отдела продаж проектов в Южной и Восточной Африке в подразделении Heating and Refrigeration Solutions компании GEA. — Нам пришлось тщательно проанализировать все аспекты, чтобы понять, где мы можем сократить энергопотребление». Думать нестандартно, бросать вызов сложившемуся порядку вещей. Хранилище состоит из 24 холодильных камер CA вместимостью по 1 200 контейнеров каждая, и мы смогли устанавливать контейнеры в 11 ярусов вместо 10, что является отраслевым стандартом. «При той же площади в 5 000 квадратных метров заказчик просто получает больше».
Благодаря развитию проекта и увеличению доступной мощности энергоснабжения размер хранилища в ходе второй фазы реализации проекта был увеличен еще на 24 камеры, что позволило компании Betko обрабатывать примерно 50 000 дополнительных контейнеров фруктов в год. В первый сезон через него прошло более 37 000 контейнеров, что уже превысило первоначальную проектную мощность.
На пределе возможностей: четырнадцать месяцев
Алан Салоника (Alan Salonika) более 30 лет руководил холодильным подразделением компании Betko и по-прежнему консультирует коллектив в качестве технического эксперта. Он лучше других понимает, что на практике означает проблема хранения: «Раньше средний срок хранения составлял от шести до семи месяцев. Это поставило нас в положение, когда нам пришлось осуществлять вынужденные продажи из-за нехватки полезной площади холодильных складов».
«Благодаря этому новому проекту мы увеличиваем срок хранения до двенадцати и даже четырнадцати месяцев, что обеспечивает большую гибкость нашей дистрибуции по всему миру».
Алан Салоника
Консультант по холодильным складам, Betko
Инженерия, которая начинается с пола
«Задача, поставленная компанией Betko, заключалась не только в том, чтобы продлить срок хранения, — добавляет Шон, — но и в том, чтобы сделать это с обеспечением максимальной энергоэффективности и упростить процесс управления». Для достижения этой цели компании GEA пришлось анализировать параметры всего здания в целом, а не только оборудования, находящегося внутри него.
«Каждое из наших проектных решений преследовало одну и ту же цель — предоставить компании Betko больше времени, больше контроля и больше уверенности в отношении своей продукции».
Шон Клеб (Shaun Kleb)
Руководитель отдела продаж проектов в Южной и Восточной Африке, Подразделение разработки решений для нагревания и охлаждения, GEA
Одним из первых решений стал монтаж термоизоляции пола — это стандартная практика для морозильных камер, но редко применяется на холодильных складах с регулируемым составом воздуха. «При любом температурном перепаде между внутренней и внешней средой возникает переходная нагрузка, иначе говоря, холодильная нагрузка, о которой нам нужно позаботиться, — отмечает Шон. — Мы провели приблизительные расчеты, которые показали, что инвестиции окупятся в течение года. Это было совершенно очевидно. Вероятно, мы внедрим это и на других аналогичных холодильных складах с регулируемым составом воздуха».
Когда очевидный ответ оказывается неправильным
Регулирование циркуляции воздуха в камерах также требовало тщательного подхода. Использование частотно-регулируемых приводов на вентиляторах испарителей казалось очевидным решением для повышения эффективности. Однако опыт эксплуатации предыдущего объекта компании Betko показал обратное. «На предыдущем объекте были установлены вентиляторы с регулируемой скоростью вращения. Результаты оказались неудовлетворительными, — вспоминает Шон. — Если значения скорости и расхода воздуха на складе с регулируемым составом воздуха неверные, возникают зоны перегрева и происходит увядание плодоовощной продукции. Представьте себе, что в течение 14 месяцев в помещении хранятся 1 200 контейнеров, а потом вы обнаруживаете, что фрукты испортились. Мы не собирались идти на такой риск. Поэтому нам пришлось оптимизировать весь вентиляторный теплообменник. Это наиболее важный элемент конструкции, поскольку он позволяет оптимизировать температуру испарения (влияет на мощность компрессора), одновременно обеспечивая баланс между производительностью вентилятора и падением давления воздуха. Даже небольшие изменения дают заметный результат: например, мы установили кожух на входе вентилятора — это проверенный способ, позволяющий сократить потребляемую вентилятором мощность на 2–3%. Также мы сделали радиатор более узким по сравнению со стандартным, чтобы уменьшить перепад давления в теплообменнике».
Компрессоры, предназначенные для работы в условиях ограниченного энергопотребления
Основу системы составляют три поршневых компрессора GEA Grasso серии V, а четвертый идентичный агрегат находится в режиме резерва. Выбор трех одинаковых устройств с общим запасным устройством упрощает техническое обслуживание и обеспечивает равномерное распределение рабочей нагрузки по всему предприятию.
«Мы остановили свой выбор на поршневом компрессоре серии GEA V из-за его низких затрат на техническое обслуживание и высокой эффективности, — продолжает Шон. — Компрессоры работают в комбинации с частотно-регулируемыми приводами, которые обеспечивают регулирование частоты их вращения в диапазоне от 500 до 1 500 об/мин. Когда зимой нагрузка снижается, мы снижаем их обороты, и холодильный коэффициент повышается. Именно благодаря этому и обеспечивается реальная эффективность».
Частотно-регулируемые приводы также обеспечивают плавное повышение оборотов вместо резкого запуска, что позволяет избежать скачков напряжения, которые могут создавать нагрузку на сеть с ограниченным энергопотреблением. В сочетании с переохлаждением жидкости под высоким давлением это позволило снизить пиковое энергопотребление на 20% по сравнению с системами стандартной конструкции.
«Это снижение пиковой мощности на 20% фактически означает, что потребитель может увеличить объем производства еще на 20% без необходимости дополнительного потребления электроэнергии из местной сети».
Ханнес Стейн (Hannes Steyn)
Старший директор, региональный менеджер по Южной и Восточной Африке, GEA
Каждые 60 секунд — постоянный контроль
Над аппаратным обеспечением находится то, что связывает все воедино: система адаптивного управления заданным значением давления всасывания от компании GEA. Система собирает данные из каждой камеры, анализирует их в режиме реального времени и каждые 60 секунд пересчитывает оптимальный режим работы. «Система постоянно настраивается таким образом, чтобы потреблять только абсолютный минимум энергии, необходимый для выполнения задачи», — объясняет Ханнес.
Данные поступают в облако GEA, что позволяет менеджеру по холодильному оборудованию компании Betko Альбертусу Ханекому удаленно отслеживать состояние и регулировать параметры всех 24 камер на двух объектах: «Я могу войти в систему со своего телефона, заглянуть в любую из камер и внести изменения по своему усмотрению. В каждой камере хранятся разные виды фруктов, и для каждого из них установлены свои заданные значения концентрации кислорода и углекислого газа. Мы также используем технологию динамического регулирования состава воздуха, при которой мы устанавливаем более низкое заданное значение содержания O₂, чтобы продлить срок хранения фруктов. Датчики следят за тем, чтобы у фрукты не подвергались стрессовым воздействиям».
Больше чем технология
Технология — это лишь часть истории. Хранение в условиях регулируемого состава воздуха с такой степенью точности требует наличия эксплуатационного опыта, который не может полностью заменить ни одна система управления — какие фрукты можно хранить вместе, как проводить предварительное охлаждение фруктов в нескольких камерах перед их помещением в одну камеру, чтобы избежать перегрузки этой камеры, когда необходимо следовать отраслевым рекомендациям, а когда — отклоняться от них. Эта сторона управления хранением фруктов в регулируемой атмосфере требует опыта.
Точно такой же подход использует и компания GEA со своей стороны. «GEA является транснациональной компанией и поэтому обладает глобальным опытом и передовыми практиками со всего мира, — говорит Ханнес. — Мы адаптируем его через наши местные предприятия. Если мы работаем с компанией, занимающейся хранением яблок, мы можем говорить на языке яблок. Каждый клиент уникален. У каждого клиента есть свои уникальные потребности, запросы и проблемы. Мы действительно стараемся это понять и оптимизировать проект таким образом, чтобы заказчик получил максимальную выгоду от своего объекта».
Неформальное партнерство
Когда компания Betko приступила к планированию этого расширения, выбор в пользу сотрудничества с GEA не потребовал долгих раздумий. «Мы сотрудничаем с компанией GEA уже более 30 лет», — говорит Ру (Roux).
«Акцент следует делать именно на непрерывном бизнесе, а не просто на бизнесе. Это не совсем деловые отношения, а скорее неформальное сотрудничество. Мы предоставили ей полную свободу действий в вопросах оптимизации энергопотребления, поскольку были уверены, что Шон и его команда смогут оптимизировать проект».
Ру Гроневальд (Roux Groenewald)
Управляющий директор компании Betko
Искреннее доверие
Для компании GEA проект Betko показывает, каких результатов можно достичь, когда многолетние отношения перерастают в искреннее доверие. Она подошла к разработке проекта в целом иначе, чем это принято в отрасли, опираясь на негативный опыт, полученный при строительстве предыдущего объекта Betko. Они построили объект, который в первый же сезон превзошел свои проектные показатели.
Спросите Ру о будущем, и он как всегда ответит прямо: «У нас есть инфраструктура, позволяющая удвоить нынешнюю пропускную способность. В бизнесе нужно проявлять осторожный оптимизм, причем акцент следует делать именно на оптимизме». Для компании, которая начинала с продажи фруктов на обочине дороги, а сейчас поставляет свою продукцию в 40 стран, это неплохой девиз для работы.
Комплект поставки GEA
Холодопроизводительность: 2,4 МВт
Компрессоры: 3 поршневых компрессора GEA Grasso серии V
Температура хранения: от -0,5°C до 1,5°C (в зависимости от вида фруктов)
Холодильный агент: аммиак (природный хладагент, потенциал глобального потепления = 0)
Система управления: система GEA Omni — адаптивное управление заданным значением давления всасывания
Мониторинг: удаленный доступ и управление через облачную платформу GEA и мобильное приложение
EER: 4,45 и 6,48 в условиях длительного хранения
