06 Jan 2026
L’opportunité sécurité : comment la triade de la sécurité des produits, des procédés et des employés peut ouvrir de nouvelles portes
Pour les producteurs de produits transformés, de boissons et de produits pharmaceutiques, la sécurité et l’intégrité des produits sont depuis toujours une priorité. Dormir serein a toujours été primordial, même si cela relève toujours un peu du défi. Or aujourd’hui, les enjeux (et les motifs d’insomnie) sont encore plus importants.
La croissance de la population, les changements démographiques et la rareté des ressources figurent au premier rang des mégatendances, qui augmentent la pression qui pèse sur les entreprises, les incitant à produire en respectant des délais plus serrés, avec une qualité et une variété accrues, tout en se conformant à de plus hautes normes de qualité, de sécurité et de durabilité. Celles-ci ont moins de temps pour la mise en service des machines, moins de personnel et doivent garantir des temps de rotation plus rapides pour changer les produits, tandis que parallèlement, les attentes en matière de temps utilisable sont plus élevées. En plus de la vigilance accrue dont font preuve les organismes de réglementation et les législateurs, les consommateurs s’impliquent davantage. Ils sont plus sensibles aux questions de sécurité alimentaire, plus exigeants concernant la qualité, l’apparence, le goût et la consistance, et leur reproductibilité, et sont à l’origine de nouvelles tendances dans le domaine de l’alimentation et de la nutrition. Comment parvenir à tirer son épingle du jeu ?
Il y a certes de nombreux facteurs qui échappent au contrôle des producteurs, mais la sécurité n’en fait pas partie.
La sécurité des produits, des procédés et des employés est un domaine qu’ils peuvent maîtriser, dans lequel ils peuvent effectuer des changements et jeter les fondations d’une entreprise solide, durable et à l’épreuve du futur, en constante progression.
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Le métier de GEA est aussi de faire en sorte que ses clients gardent une longueur d’avance en matière de sécurité. Cela fait des décennies que nous sommes l’entreprise « idéale » à laquelle s’adresser quand les vannes et les pompes doivent satisfaire des critères de performance et d’hygiène spécifiques. Parmi nos dernières innovations en matière de sécurité, il faut citer la vanne « PMO », qui a révolutionné le marché laitier US en 2007. Le concept qui change tout ? Tirer parti de l’effet Venturi/vide pour être absolument certain que les liquides ne se mélangent pas, et ce, quelles que soient les conditions du procédé. Soenke Burmester, Area Sales Manager chez GEA, s’exprime sur l’impact de cette avancée. Les régulateurs américains exigeaient traditionnellement des producteurs de lait qu’ils arrêtent la production quotidiennement pour procéder au nettoyage, car la technologie des vannes utilisées ne pouvait pas éviter le mélange du produit avec l’agent nettoyant durant le processus de nettoyage. Mais, une fois que la FDA a approuvé notre vanne PMO, les producteurs américains ont été en mesure de travailler en 24/7. » Cette approche de « surprotection » visant à minimiser les risques reste la norme de traitement du lait la plus stricte dans le monde. Comme le souligne S. Burmester, cependant, les tendances actuelles suggèrent que cette norme maximale s’appliquera bientôt dans d’autres pays et secteurs. « Les exigences en matière d’hygiène sont de plus en plus rigoureuses pour les produits traditionnels comme pour les nouveaux produits alimentaires, » explique-t-il.
Une nouvelle ère de sécurité des produits
Pour garder une longueur d’avance en matière de développement, GEA offre désormais à ses clients un nouveau boost de sécurité et de performance avec sa nouvelle Vanne antimélange VARIVENT® de type MX. Mise sur le marché en février 2022, la vanne MX GEA de nouvelle génération est conçue pour les producteurs qui veulent un niveau de sécurité encore supérieur pour leurs produits laitiers, alimentaires (boissons incluses) et pharmaceutiques. La MX assure la protection des produits sensibles contre la contamination et les perturbations de procédé même dans des situations extrêmement exigeantes. « Pour fournir une protection complète même dans ces situations exceptionnelles, GEA s’appuie sur la géométrie optimisée de la chambre de fuite des vannes de type MX », explique S. Burmester. « Nous avons de notre côté la physique dont l’intervention humaine ne peut pas se jouer : la forme spéciale des canaux d’écoulement crée un vide dont l’aspiration évacue immédiatement toute fuite qui survient à l’extérieur. Les tests ont prouvé que cette technologie empêchait le mélange même quand les joints ne sont pas en place. » Avec les disques de vanne équilibrés doubles, la MX assure aussi une protection maximale contre le risque de coups de bélier et d’autres situations de surpression durant le fonctionnement.
« Les choses évoluent si vite ; si quelque chose est considéré aujourd’hui comme une meilleure pratique, vous pouvez parier que cela deviendra la norme, voire sera obligatoire demain, » dit S. Burmester. « Cette technologie MX est notre réponse aux défis que doivent affronter les producteurs d’aujourd’hui, une manière de leur permettre de rester sereins, de leur communiquer qu’ils pourront assurer la pureté de leurs produits, satisfaire les plus hautes exigences de sécurité et être préparés aux plus hautes normes à l’avenir, y compris les exigences de conception plus hygiénique. Et concernant les multinationales, MX leur offre une façon d’obtenir l’approbation de leurs procédés dans le monde entier. »
Certains pourraient se demander : « Pourquoi devrais-je investir dans une nouvelle infrastructure de vannes quand celle en place est plus que correcte ? » C’est une bonne question. Mais il faut aussi se demander peut-on avoir trop de sécurité ? »
Soenke Burmester
Area Sales Manager, GEA
Améliorer la sécurité des procédés grâce aux tops de contrôle
La vanne VARIVENT® MX n’est qu’une des innovations produits récentes qui s’inscrivent dans l’« offensive » de sécurité de GEA. Bernd Porath, ancien Chef de produit automatisation vannes et spécialiste des tops de contrôle de GEA, explique comment les tops T.VIS aident les clients d’aujourd’hui à garder une longueur d’avance. « D’un côté, nous assistons aujourd’hui à une digitalisation et une automatisation galopantes des procédés,qui aident les producteurs à gagner du temps et à augmenter leur productivité, même avec des effectifs revus à la baisse, » explique B. Porath. « Le revers de la médaille, c’est que les machines sont poussées à fond et sont plus vulnérables aux pannes. » Comme le souligne B. Porath, il est ainsi d’autant plus important de réussir la mise en service pour que ces systèmes fonctionnent de manière fluide et sûre sans intervention humaine. « De par le passé, des équipes d’ingénieurs étaient déployées pour la mise en service des systèmes, pour ajuster tous les réglages et conduire les essais, mais pour des raisons de temps, ce n’est plus à l’ordre du jour », explique B. Porath. « Nous considérons que notre travail est d’offrir des solutions qui rendent la mise en service des vannes plus facile et plus sûre, et facilite la vie des opérateurs. De plus, nous offrons une commande système IO-Link moderne qui permet aux utilisateurs d’assurer l’intégration numérique à un stade précoce dans les environnements Industrie 4.0. »
Notre top de contrôle premium T.VIS A-15 permet une intégration complète dans les concepts d’automatisation et les systèmes IO-Link avancés. « Avec IO-Link, vous disposez de capteurs et d’actionneurs intelligents qui optimisent les performances de procédé et rendent possible un nouveau niveau de sécurité et d’efficacité des installations, » explique B. Porath. « Ce sont des réglages de procédé automatisés, qui incluent des analyses en temps réel et le réglage des fonctions de procédé dans l’API. » D’autres avantages d’IO-Link incluent la commande et la surveillance centralisées de l’exploitation de toutes les vannes ainsi que des options de diagnostic et de visualisation avancées dans l’API, qui permettent aux opérateurs d’anticiper les situations avant toute escalade. « Cela répond à la demande grandissante des fabricants qui veulent des diagnostics de connectivité, de manipulation et de procédé pour toutes leurs lignes de production, » explique B. Porath.
Nous commençons à faire de la « vanne du futur » une réalité, en permettant aux vannes de communiquer avec les derniers systèmes de communication. Nous pouvons déjà aujourd’hui accéder à des informations sur la position de la tige et les performances des vannes, ce qui est un outil précieux pour optimiser les procédés. »
Bernd Porath
Former Senior Product Manager, Valve Automation
Protéger les opérateurs des installations avec la consignation
Le troisième membre de la révolutionnaire triade de sécurité de GEA est sa solution LoTo (de l’anglais « Lock out, Tag out », cadenassage et étiquetage) complète : ces verrous mécaniques ou pneumatiques aident les opérateurs des installations à protéger leurs collaborateurs des dangers durant les travaux de maintenance et de réparation. En lançant ce produit en octobre 2021, GEA est devenu le premier fabricant de vannes à développer des verrous LoTo pour l’ensemble de sa gamme de technologies de vannes hygiéniques et aseptiques. La solution permet aux opérateurs de sécuriser des vannes unitaires ou des groupes de vannes entiers, leur permettant d’isoler des zones de travail spécifiques des sources d’énergie et d’effectuer des réparations en sécurité pendant le fonctionnement.
Une mentalité de sécurité n’est pas une mentalité conservatrice : c’est un esprit visionnaire, en particulier dans l’environnement d’aujourd’hui.
Lisa Klaumünzer, Responsable de gamme de produits chez GEA pour la technologie des vannes hygiéniques, a constaté que la clientèle accordait une priorité grandissante à la sécurité ces dernières années, que de plus en plus d’entreprises mettent en œuvre des mesures de sécurité au travail plus strictes dans leurs usines, et notamment des politiques zéro accident. « En 2017, un de nos clients de longue date qui est aussi un des premiers groupes alimentaires mondiaux nous a demandé une solution pour verrouiller ses vannes GEA, et peu après nous avons reçu des demandes similaires d’autres clients d’Europe, des États-Unis et du Canada, » rappelle L. Klaumünzer. Bien que des solutions de consignation aient été disponibles sur le marché à l’époque, elles n’étaient pas compatibles avec toutes les vannes GEA. C’est pourquoi Lisa Klaumünzer et ses collègues ont commencé à développer une solution pour tous les types de vannes. « Notre objectif était un concept de fermeture à la fois simple, facilement à utiliser et hautement compatible, c’est-à-dire en mesure de protéger toute la technologie de vannes à l’échelle de l’entreprise et d’assurer la compatibilité avec les vannes de demain », dit-elle. « Une chose était claire dès le départ : nous ne pouvions fournir la fiabilité et la flexibilité dont nos clients avaient besoin pour la prévention des accidents qu’en développant un système complet. » Aujourd’hui, GEA offre une gamme LoTo complète pour chacun de ses types de vannes, avec différentes façons de les verrouiller.
« Nos clients sont très intéressés par la possibilité de répondre à ces risques de sécurité avec de nouvelles solutions techniques comme celles-ci, » explique L. Klaumünzer. « Après tout, si vous n’avez pas d’accidents, vous n’avez pas d’arrêts ; vous pouvez effectuer la maintenance de la manière la plus rapide et sûre qui soit, et reprendre la production. Et tous savent combien il est important d’avoir une réputation d’employeur sûr et responsable. Qu’il s’agisse de sécurité produit pour protéger les consommateurs ou de prévention des accidents pour protéger leurs collaborateurs, ces entreprises sont claires : on n’est jamais trop bien préparé à l’imprévu. »
Une base pour la sécurité
Imaginez être un opérateur d’installations dans l’environnement complexe en constante évolution d’aujourd’hui, pourriez-vous prendre trop de précautions ? Être trop préparé ? Pour les spécialistes des vannes de GEA, S. Burmester, B. Porath et L. Klaumünzer, la réponse est non. Dans l’environnement d’aujourd’hui, la sécurité est synonyme de sûreté, mais aussi d’opportunité.
« Nous avons des vannes et des tops de contrôle sur le terrain qui fonctionnent depuis 30 ans ou plus à la plus grande satisfaction de nos clients », explique B. Porath. Si le monde n’évoluait pas si vite, je dirais : continuez à l’utiliser pendant encore 30 ans ! Mais nous devons nous demander : cette vieille vanne est-elle suffisamment efficace ? Est-elle fiable ? Est-ce qu’elle maximise les performances et la sécurité ? Et nos clients le comprennent, ils savent que se moderniser est aujourd’hui une nécessité. »
En effet, à l’heure où les lignes de production « Industrie 4.0 » deviennent rapidement la norme, les opérateurs d’installations industrielles n’ont pratiquement pas d’autre choix que d’exploiter la puissance de l’IoT et des données pour améliorer leurs systèmes de détection et de communication. « Et c’est aussi vrai pour les vannes », explique B. Porath. « Se moderniser en adoptant des tops de contrôle de vanne réactifs permet de mettre la ligne de production en ligne, ce qui est désormais une étape obligée car nous allons toujours plus vers la maintenance prédictive ». Pour B. Porath, la maintenance prédictive ne se limite pas à la détection précoce des problèmes et à la rationalisation de la maintenance ; c’est aussi une question d’optimisation des performances et de durabilité. « Nous mettons constamment à jour nos logiciels pour ouvrir de nouvelles voies, nous travaillons par exemple déjà sur de nouvelles fonctionnalités du T.VIS, par exemple, une fonctionnalité utilisant les smartphones pour l’optimisation de l’énergie. » Comme l’explique B. Porath, lui et son équipe veulent adjoindre de nouvelles fonctionnalités à la gamme de vannes de l’entreprise pour montrer comment les tops de contrôle numériques, grâce à des fonctions automatisées et des options de feedback sophistiquées, peuvent contribuer à améliorer l’empreinte climatique.
Le futur annonce aussi de nombreux changements et défis sur le front de la sécurité des produits. « Les producteurs sont confrontés à la possibilité réelle que de nouvelles exigences règlementaires soient introduites en matière de traçabilité et de preuves d’hygiène, par exemple, ou encore que de nouvelles normes sanitaires plus strictes soient adoptées, comme la norme 3-A aux États-Unis », indique S. Burmester. « Nous aidons nos clients à garder une longueur d’avance en ce qui concerne l’évolution des réglementations, mais aussi concernant les changements en acte dans le domaine de l’agroalimentaire. « Les nouveaux ‘aliments’ qu’ils soient à base de plantes, d’insectes ou même de cultures cellulaires, sont voués à être plus, et non pas moins, exigeants. »
Ce qui est sûr, c’est qu’aujourd’hui déjà, les entreprises laitières qui produisent des produits à base de plantes sont confrontées à un plus grand risque de contamination croisée avec des allergènes. Les boissons végétales, qui contiennent des produits abrasifs comme les ingrédients à base de sucre, sont déjà à l’origine de cahiers des charges plus stricts concernant les tuyaux, les vannes et les pompes.
« Pour produire les aliments du futur, nous avons besoin de l’usine du futur », explique L. Klaumünzer. « Et, c’est vraiment ce à quoi nous aspirons avec ces dernières innovations en matière de sécurité ».
Un nouveau niveau de sécurité
