L'évolution des emballages alimentaires en 4 tendances

Le thermoformage en 2026 : des emballages fiables aux lignes de production intelligentes

Il suffit d'entrer dans un supermarché, n'importe où dans le monde, pour voir que le thermoformage règne dans les rayons. Du fromage en tranches à la charcuterie, en passant par les fruits de mer, les plats préparés et les produits d'origine végétale, des millions d'emballages sont formés, remplis et scellés chaque jour sur des lignes horizontales de formage, remplissage et scellage. Ce procédé consiste à chauffer un film plat de matériau, à le façonner en barquettes ou en alvéoles, puis à le remplir et à le sceller sur la même ligne afin de protéger le produit. La conception de ce processus a une incidence, d'une part sur le rendement de l'usine et, de l'autre, sur la durée de conservation des aliments, la quantité de plastique utilisée et la possibilité de recycler l'emballage après utilisation.

Pendant des années, il était suffisant qu'une ligne de thermoformage fonctionne de manière fiable et à grande vitesse. Aujourd'hui avec les nouvelles règles en matière de recyclabilité, l'évolution des attentes des consommateurs et les pressions liées aux coûts et à la main-d'œuvre, l'emballage évolue pour devenir toujours plus fonctionnel. Les lignes de thermoformage doivent désormais contribuer à la réalisation des objectifs de développement durable, garantir la sécurité alimentaire, simplifier le travail quotidien dans les usines et fournir des données permettant de prendre de meilleures décisions. Quatre tendances se dégagent pour 2026.

1. Le développement durable n'est plus une voie à sens unique

Le développement durable reste au cœur de nombreux débats sur l'emballage, mais l'approche suivie est désormais plus nuancée. Dans le domaine du thermoformage, les films multicouches classiques sont ainsi peu à peu délaissés au profit de matériaux monocomposants, de structures plus fines et de formats hybrides qui utilisent moins de plastique tout en conservant les mêmes performances barrières. Les films doivent être plus faciles à recycler et utiliser moins de matière première tout en continuant à protéger les aliments qu'ils contiennent.

Les matériaux les plus demandés vont des barquettes thermoformées à base de cellulose ou de fibres aux combinaisons papier-plastique, sans oublier les structures en PET ou en polypropylène (PP) recyclables, adaptées aux filières de recyclage existantes. Si l'adoption de ces nouveaux matériaux a été similaire sur l'ensemble des marchés, elle ne procède pas partout à la même vitesse. En Europe, un nouveau règlement a fixé des dates-butoirs claires en matière de déchets d'emballages et de recyclabilité afin de changer à la fois les matériaux et les formats de conditionnement, et les essais avec de nouveaux films et papiers revêtus sont déjà monnaie courante dans de nombreuses usines. « Les clients ne veulent pas d'une machine qui ne puisse traiter que les films actuels », explique Stefan Runkel, chef de produit Thermoformage chez GEA. « Ils ont besoin de lignes en mesure de traiter les matériaux qu'ils devront utiliser d'ici cinq ou dix ans. » 

En conséquence, les consommateurs constatent de plus en plus cette évolution, qui prend la forme d'emballages plus fins, de nouvelles textures ou de consignes de recyclage différentes. Aux États-Unis, la situation est plus hétérogène. Les états côtiers et les grandes marques redoublent d'efforts pour favoriser le recyclage et la réduction de l'utilisation du plastique, tandis que de nombreuses entreprises à fort volume situées dans les régions centrales continuent de fonder leurs décisions principalement sur les coûts, la capacité et la résilience à court terme.

La détection des fuites en ligne et la mesure non invasive de la teneur en oxygène font désormais partie de l'équipement standard des lignes de thermoformage. Au lieu de ne détecter les problèmes qu'à travers des prélèvements en aval ou à la suite des réclamations des détaillants, les usines peuvent agir immédiatement, ajuster les paramètres et documenter la stabilité des procédés. « La teneur en oxygène résiduel peut sembler être un chiffre insignifiant sur le papier, mais en rayon, c'est elle qui détermine si un produit a l'air frais ou s'il fera l'objet d'une réclamation », souligne Jonas Riffert, responsable commercial produit chez GEA. Alors que les distributeurs, tant en Europe qu'en Amérique du Nord, renforcent leurs exigences en matière d'aspect, d'intégrité et de durée de conservation, ce type de contrôle intégré devient une nécessité, en particulier dans les catégories à haut risque telles que la viande fraîche, les produits de la mer et la charcuterie.

4. Automatisation, données et assistance à distance

La pénurie de main-d'œuvre est aujourd'hui une réalité structurelle dans de nombreuses usines agroalimentaires, en particulier dans les halls de conditionnement froids et humides. Parallèlement, les équipes de direction souhaitent disposer de données plus claires sur les performances des lignes de production, le gaspillage et les temps d'arrêt. Les lignes de thermoformage sont au cœur de cette évolution.

De plus en plus de producteurs ont recours à l'efficacité globale des équipements pour surveiller leurs installations d'emballage essentielles. Derrière ces tableaux de bord, l'objectif est simple : moins de surprises, moins de pannes et une production plus prévisible. Les données de disponibilité, de rapidité et de qualité mettent en évidence les points où les pertes de temps ou de produit se produisent, ainsi que les domaines dans lesquels des investissements ciblés auront le plus d'impact. Les machines d'emballage sont de plus en plus souvent connectées aux réseaux des usines ou à des plateformes cloud, ce qui facilite l'analyse du comportement des lignes dans le temps, en évitant de devoir se baser sur des photographies ponctuelles.

Les outils numériques s'appuient sur ces bases. L'accès à distance permet aux spécialistes du service après-vente d'aider les équipes locales sans avoir à envoyer systématiquement des techniciens sur place, ce qui fait gagner du temps et réduit les frais de déplacement. Une gestion claire des utilisateurs et des interfaces sécurisées protègent à la fois les machines et les systèmes de l'usine. De plus, certains fournisseurs désignent désormais un ingénieur d'entretien ou de cycle de vie dédié qui devient l'interlocuteur de référence du client à long terme. Plutôt que de se concentrer uniquement sur les réparations, cette personne accompagne le client pour la formation, les pièces de rechange, les mises à niveau et l'exploitation pratique des données générées par la ligne. Pour les usines, cela signifie qu'il y a quelqu'un qui connaît à la fois les équipements et la réalité quotidienne du site.

Résolution des problèmes centrée sur le client et principe « testez avant d'investir »

Si les tendances mondiales donnent le cap, leur impact s'apprécie toujours au niveau local. Lorsque des spécialistes entrent une usine, ils commencent de plus en plus souvent par demander quels sont les vrais « pain points » (points douloureux). Pour un producteur, le principal problème peut être le gaspillage de film et les rebuts au démarrage. Pour un autre, ce sont les changements de série qui prennent une heure de trop ou les défauts de soudure qui suscitent des réclamations. Les mêmes objectifs mondiaux peuvent donner lieu à des priorités très différentes.

Bon nombre des dernières améliorations de conception dans le domaine du thermoformage ont pour origine ce type de retours. C'est le cas, par exemple, des couvercles plus légers qui sont plus faciles à ouvrir. Des réglages qui ne nécessitent vraiment aucun outil. Du suivi automatique du film qui évite que les opérateurs ne passent leur temps à résoudre les bourrages. Pris isolément, chacun de ces éléments semble anodin. Ensemble, ils permettent de réduire le gaspillage, de limiter les risques et de faciliter le travail des opérateurs. Ce facteur humain est souvent négligé lorsqu'on parle d'efficacité, alors qu'il joue un rôle central pour une exploitation durable sur le long terme.

Avant de s'engager à acheter de nouveaux équipements ou matériaux, de plus en plus de producteurs choisissent désormais de réaliser des tests hors ligne dans des centres technologiques spécialisés. Des installations reproduisant les conditions réelles d'une usine permettent aux équipes de tester leurs idées en toute sécurité, d'apprendre plus rapidement et d'éviter des erreurs coûteuses avant que les modifications ne soient mises en production. « La réalisation de tests dans le centre technologique permet aux clients d'essayer de nouveaux films ou formats sans avoir à modifier leurs lignes de production », explique Derek Loggains, responsable régional pour la région Grand Ouest et le Canada chez GEA. « Cela permet d'atténuer considérablement la peur du changement. » Les équipes de R&D peuvent évaluer de nouveaux films, formats d'emballage et concepts de gazage, comparer différents équipements et optimiser les réglages sans interrompre une production génératrice de chiffre d'affaires. Cette approche consistant à « tester avant d'investir » réduit les risques, accélère l'apprentissage et renforce la confiance lors de l'industrialisation de la production.

À suivre dans les prochaines années

À l'avenir, le thermoformage restera à la croisée des objectifs environnementaux, des pressions commerciales et des progrès technologiques. La réglementation continuera à favoriser la mise en place d'emballages plus recyclables et plus économes en matériaux. Les détaillants et les marques continueront d'exiger une qualité constante, un étiquetage clair et une durée de conservation fiable. Les usines devront produire davantage avec moins de personnel, et les données et la connectivité continueront à passer du statut de « plus souhaitable » à celui d'exigence standard.

Pour les décideurs des équipes travaillant dans le domaine de l'alimentation, de l'emballage et du développement durable, quelques questions concrètes seront déterminantes pour les plans d'investissement :

• Les lignes de production actuelles seront-elles capables de gérer les films qui seront obligatoires dans cinq ou dix ans ? 
• En combien de temps peut-on changer de format sans perdre de temps de production ? 
• Dispose-t-on d'une visibilité claire sur l'oxygène résiduel, les fuites et les écarts de procédé ? 
• Est-il possible d'accéder à distance aux données des machines et à l'assistance d'experts en cas de problème ?

Les équipements de thermoformage continueront d'évoluer, les composants mécaniques deviendront plus robustes, le chauffage plus efficace, le contrôle du processus de gazage plus précis et l'utilisation quotidienne plus simple. Les fabricants qui commencent dès maintenant à adapter leurs lignes à ces évolutions auront plus de facilité à se conformer aux réglementations futures et à répondre aux nouvelles attentes des clients. Ceux qui mettront à profit les années à venir pour moderniser leurs installations de manière judicieuse, plutôt que de se contenter de réagir aux événements, transformeront le thermoformage, qui est actuellement un centre de coûts, en un avantage concurrentiel silencieux dans leurs halls d'emballage.