Témoignage client
Le stockage des fruits chez Betko : un processus maîtrisé de la cueillette à la livraison dans le monde entier
Des vergers du Cap aux rayons des supermarchés dans une quarantaine de pays, l'entreprise de conditionnement sud-africaine Betko a bâti son activité sur la fraîcheur, un timing bien étudié et la fiabilité. Grâce à la technologie de réfrigération sous atmosphère contrôlée de GEA, l'entreprise est désormais en mesure de stocker des pommes et des poires pendant une durée pouvant aller jusqu'à 14 mois, et a réduit sa consommation d'électricité maximale de 20 %, le tout grâce à un partenariat qui dure depuis plus de 30 ans.
Là où les montagnes rencontrent les vergers
La province du Cap-Occidental est l'une des plus grandes régions fruitières du monde. Ses chaînes de montagnes escarpées retiennent les nuages, tandis qu'en contrebas les vallées fertiles, recouvertes de vergers et de vignobles, s'étendent à perte de vue. C'est là que Betko cultive, conditionne et expédie près de 65 000 tonnes de pommes et de poires chaque année, pour approvisionner les marchés d'Afrique, d'Asie, d'Europe et du Royaume-Uni.
L'entreprise a connu des débuts modestes. Le père, aujourd'hui décédé, de Roux Groenewald achetait les surplus de fruits des entrepôts de conditionnement voisins et les revendait sur un étal au bord de la route. C'est seulement au milieu des années 1990, que la famille a commencé à planter ses propres vergers. Trois décennies plus tard, Betko exploite 1000 hectares, exporte vers une quarantaine de pays et propose seize variétés de pommes et huit variétés de poires. Si elle a multiplié les opportunités, une croissance d'une telle ampleur a aussi entraîné une série de complications. Les marchés d'exportation prolongent les saisons, les volumes récoltés augmentent et l'essentiel des fruits arrivent à la station de conditionnement sur une courte période de cueillette et bien avant de pouvoir être expédiés.
Pour Betko, la fraîcheur des fruits ne se limite pas à la cueillette et doit être préservée bien au-delà. « Sans entreposage frigorifique, notre entreprise n'existerait pas », déclare Roux Groenewald, directeur général de Betko. « Nous avons besoin d'entreposage frigorifique toute l'année dans ce secteur. »
Ce qui suit est une histoire qui parle de froid, de précision et de confiance. Pour faire face à l'augmentation des volumes et à l'expansion des marchés, Betko avait besoin d'un nouvel entrepôt à atmosphère contrôlée (AC) qui permette de prolonger la durée de conservation des fruits de plusieurs mois. L'entreprise devait de plus composer avec les limites d'un réseau électrique local déjà très sollicité. Il lui fallait un partenaire en mesure de comprendre, d'une part, les aspects techniques et, d'autre part, la nature même de l'activité qu'il fallait protéger. Un partenaire comme l'était GEA, aux côtés de Betko depuis 1992.
Une nouvelle installation, une contrainte stricte
Le projet d'agrandissement de Betko a débuté fin 2023. La production ne cessait de croître et le site existant avait atteint ses limites sur le double plan de la superficie et de l'électricité disponibles. Il a alors été décidé de un nouveau bâtiment autonome sur une exploitation agricole que l'entreprise avait acquise à Sunnyside, plus près des vergers et où la capacité disponible du réseau électrique local était plus importante.
« Le point de départ de ce projet a été l'optimisation énergétique », explique Shaun Kleb, responsable des ventes de projets pour l'Afrique australe et orientale au sein de la division Solutions de chauffage et de réfrigération de GEA. « Nous avons dû nous déplacer et examiner tous les aspects afin de maximiser les économies d'énergie. Il a fallu sortir des sentiers battus, remettre en question le statu quo. Le bâtiment a été conçu pour 24 chambres à atmosphère contrôlée, qui accueillent chacune près de 1200 bacs empilés sur 11 niveaux au lieu des 10 standards dans le secteur. Pour la même superficie au sol, soit 5000 mètres carrés, notre client augmente sa capacité de stockage. »
La conception ayant évolué et la puissance disponible augmenté, le bâtiment a été construit avec des infrastructures déjà prêtes pour une deuxième tranche de 24 chambres de plus, ce qui permet à Betko de gérer environ 50 000 bacs de fruits supplémentaires par an. Dès sa première saison, l'installation a été utilisée pour plus de 37 000 bacs, dépassant la capacité initiale prévue.
Repousser les limites : quatorze mois
Alan Salonika, qui a dirigé la branche réfrigération de Betko pendant plus de 30 ans, continue à conseiller l'équipe en tant qu'expert technique. Il sait mieux que quiconque ce que représente concrètement le défi du stockage : « Auparavant, nous visions une durée moyenne de stockage de six à sept mois. Résultat, nous étions obligés à un certain moment de brader les fruits parce que nous manquions d'espace de stockage frigorifique. »
« Grâce à ce nouveau projet, nous pouvons désormais prolonger le stockage jusqu'à 12–14 mois, ce qui nous offre davantage de souplesse pour la distribution à travers le monde. »
Alan Salonika
Conseiller en réfrigération, Betko
Une ingénierie qui part du sol
« Le cahier des charges de Betko ne prévoyait pas seulement de prolonger la durée de conservation, ajoute Shaun, il fallait aussi le faire de la manière la plus écoénergétique possible et en leur permettant de gérer le tout plus facilement. » Pour atteindre cet objectif, GEA a dû étudier l'ensemble du bâtiment et non pas seulement les machines qu'il allait abriter.
« Chacun de nos choix de conception visait le même objectif : offrir à Betko plus de temps, plus de contrôle et plus de certitude concernant les fruits. »
Shaun Kleb
Responsable des ventes de projets pour l'Afrique australe et orientale, Solutions de chauffage et de réfrigération, GEA
L'une des premières décisions a été d'isoler le sol, une pratique courante dans les entrepôts de surgélation, mais rarement mise en œuvre dans les entrepôts AC : « Dès qu'il y a un gradient de température entre l'intérieur et l'extérieur, il y a une charge de transmission et c'est une charge frigorifique que nous devons prendre en compte», fait remarquer Shaun. « Nous avons effectué des calculs sophistiqués qui ont montré que l'investissement serait amorti en un an. Il n’y a avait pas photo. Et nous allons probablement faire la même chose dans d'autres entrepôts CA similaires. »
Quand la réponse la plus évidente n'est pas la bonne
La gestion de l'air à l'intérieur des chambres a également nécessité une étude approfondie. L'installation de variateurs de fréquence sur les ventilateurs de l'évaporateur semblait être une mesure efficace évidente. Cependant, sur un ancien site de Betko l'expérience était loin d'avoir été concluante. « Des ventilateurs à vitesse variable avaient été installés sur ce site. Mais les résultats n'avaient pas été satisfaisants », se souvient Shaun. « Si la vitesse et le débit d'air ne sont pas adaptés dans un entrepôt à atmosphère contrôlée, cela entraîne l'apparition d'îlots de chaleur et le flétrissement des fruits. » Imaginez conserver 1200 bacs dans une chambre et vous apercevoir au bout de 14 mois que les fruits sont abîmés. Nous n'étions pas prêts à courir le risque. Il fallait plutôt optimiser l'ensemble du serpentin de ventilation. C'est l'élément le plus crucial de la conception, car il permet d'optimiser la température d'évaporation (qui influe sur la puissance du compresseur) tout en trouvant un équilibre entre celle-ci, le débit des ventilateurs et la baisse de pression. « Les petits changements font tous la différence. Par exemple, nous avons installé un capot sur l'entrée du ventilateur, une technique qui a fait ses preuves et qui permet de réduire de 2 à 3 % la puissance absorbée par le ventilateur, et nous avons dessiné un refroidisseur moins profond que la normale afin de réduire la perte de charge dans le serpentin. »
Des compresseurs conçus pour un réseau aux nombreuses contraintes
Au cœur du système se trouvent trois compresseurs à pistons GEA Grasso de la série V, ainsi qu'une quatrième unité identique de réserve. Le choix d'avoir trois machines similaires, qui ont donc les mêmes pièces de rechange, simplifie la maintenance et permet d'uniformiser les heures de fonctionnement dans l'ensemble des installations.
« Nous avons opté pour le compresseur à piston de la série V de GEA en raison de son faible besoin d'entretien et de son rendement élevé », poursuit Shaun. « Les compresseurs fonctionnent avec des variateurs de fréquence qui permettent de réguler la vitesse entre 500 et 1500 tr/min.» Lorsque la charge diminue en hiver, nous les faisons fonctionner à un régime plus bas, ce qui améliore le coefficient de performance. C'est là que l'efficacité fait la différence. »
Les variateurs de fréquence permettent également une montée en puissance progressive plutôt qu'un démarrage brusque, ce qui évite les pics de puissance susceptibles de mettre à rude épreuve un réseau déjà sollicité. Ce procédé, associé au sous-refroidissement du liquide à haute pression, a permis de réduire de 20 % la consommation électrique de pointe par rapport aux conceptions classiques.
« Cette réduction de 20 % de la puissance de pointe signifie en réalité que le client peut augmenter sa production de 20 % supplémentaires sans avoir besoin de davantage d'électricité provenant du réseau local. »
Hannes Steyn
Directeur principal et responsable pour l'Afrique australe et orientale, GEA
Toutes les 60 secondes : un contrôle non-stop
Le matériel est épaulé par une solution qui assure la cohésion de l'ensemble : le système de régulation adaptative du point de consigne d'aspiration de GEA. Ce système recueille les données de chaque chambre, les analyse en temps réel et recalcule le point de fonctionnement optimal toutes les 60 secondes. « Le système est ajusté en permanence pour garantir qu'il n'utilise que l'énergie minimale strictement nécessaire pour faire son job », explique Hannes.
Les données sont transmises au cloud de GEA, ce qui permet à Albertus Hanekom, responsable de la réfrigération chez Betko, de pouvoir voir et contrôler à distance l'ensemble des 24 chambres réparties sur les deux sites : « Je peux me connecter avec mon portable, jeter un œil dans n'importe quelle chambre et apporter les modifications que je veux. Chaque chambre accueille des variétés différentes et il est possible d'en régler les points de consigne pour l'oxygène et pour le CO₂. Nous utilisons également une atmosphère contrôlée de manière dynamique, dont nous abaissons le seuil d'O₂ afin de prolonger la durée de conservation des fruits. Des capteurs veillent à ce que les fruits ne subissent pas de stress. »
Bien plus que de la technologie
La technologie n'est qu'une partie de l'histoire. Le stockage en atmosphère contrôlée d'un tel niveau de précision requiert une expertise opérationnelle qu'aucun système de contrôle ne peut remplacer complètement : quelles variétés peuvent être stockées ensemble, comment prérefroidir les fruits dans plusieurs chambres avant de les regrouper afin d'éviter de surcharger une chambre de stockage, quand respecter les recommandations du secteur et quand s'en écarter ? Cet aspect de la gestion des fruits en atmosphère contrôlée s'acquiert avec l'expérience.
Et c'est aussi l'approche que suit GEA de son côté. « En tant que multinationale, GEA dispose d'une expérience internationale et connaît les meilleures pratiques du monde entier », explique Hannes. « Et nous complétons ces connaissances avec celles de nos organisations locales. Si nous travaillons avec une entreprise qui produit des pommes, nous pouvons parler pommes. Chaque client est unique. Ils ont tous des besoins, des attentes et des défis qui leur sont propres. Nous nous efforçons vraiment de comprendre tous ces éléments et d'optimiser la conception afin que le client rentabilise au maximum son installation.
Un partenariat tacite
Lorsque Betko a commencé à planifier cet agrandissement, le choix de collaborer avec GEA n'a pas nécessité de longues délibérations. « Nous travaillons avec GEA depuis plus de 30 ans », explique M. Roux.
« Il faudrait vraiment mettre l'accent sur la continuité des activités plutôt que sur le seul aspect financier. Plus qu'une relation d'affaires, c'est un partenariat tacite. Nous leur avons donné carte blanche pour l'optimisation énergétique, car nous avions confiance en Shaun et son équipe pour optimiser la conception. »
Roux Groenewald
Directeur général de Betko
Une confiance sincère
Pour GEA, le projet Betko illustre ce qu'il est possible de réaliser lorsqu'une relation de longue date débouche sur une vraie confiance. L'équipe a abordé l'ensemble de la conception d'une manière différente de celle habituellement pratiquée dans le secteur, en s'appuyant sur l'expérience acquise lors de la réalisation du précédent site de Betko. Elle a construit un bâtiment qui a dépassé sa capacité nominale dès la toute première saison.
Quand on interroge Roux sur l'avenir, il répond avec la franchise qui le caractérise : « Nous disposons des infrastructures nécessaires pour doubler la capacité actuelle. En affaires, il faut être prudemment optimiste, en mettant l'accent sur optimiste. » Pour une entreprise qui a commencé par vendre des fruits au bord de la route et qui expédie aujourd'hui ses produits dans 40 pays, c'est une devise plutôt bien pensée.
Fourniture standard GEA
Capacité de refroidissement : 2,4 MW
Compresseurs : 3 compresseurs à pistons de la série GEA Grasso V
Température de stockage : de -0,5°C à 1,5°C (selon la variété)
Fluide frigorigène : Ammoniac (réfrigérant naturel, PRG = 0)
Système de commande : Système GEA Omni - Contrôle adaptatif du point de consigne d'aspiration
Surveillance : Accès et contrôle à distance via GEA cloud et portable
EER : 4,45 et 6,48 dans des conditions de stockage à long terme
