Компания Penn Pharma: Полностью интегрированное локализованное таблетирование

Проект

В 2012 г. компания Penn Pharma приняла решение трансформировать свой 30-летний завод в лидирующее на рынке производство с использованием технологии локализации и выбрало компанию GEA в качестве своего технологического партнера на основании следующих технических факторов:

• поставщик комплексных решений, принимающий ответственность за интеграцию;
• наличие подразделения в Великобритании, которое может быстро оказать поддержку в плане запчастей и обслуживания;
• отвечающие требованиям решения для локализации;
• технические решения для любых сфер;
• опыт работы на аналогичных проектах;
• лучшее комплексное решение.

Сроки освоения производственных мощностей приведены в Таблице I. Они будут соответствовать высочайшим стандартам производства в соответствии с текущими правилами организации производства и контроля качества лекарственных средств, будут объединять производство в целях НИОКР, производство полупромышленных масштабов и полномасштабное производство от порошков до капсул и устранят необходимость использования изоляционных костюмов, таким образом, высвободив персонал и процессы для увеличения масштабов производства. Благодаря привлечению компании GEA клиенты компании на международном фармацевтическом рынке могли быть уверены, что компания проявляет исключительную ответственность во всей логистической цепочке, так как работает с производителем, предлагающим передовые технологии и использующим практики безопасного производства работ.

Партнерство с компанией GEA

Компания Penn Pharma приняла решение о сотрудничестве с компанией GEA благодаря ее успешному опыту работы в сфере технологий локализации и экспертным знаниям в сфере создания полностью интегрированных производственных линий. Компания GEA сотрудничала с компанией Penn Pharma с самого первого этапа, начиная с разработки первоначальной концепции и выбора необходимых технологий, с последующей работой с инженерами-консультантами для обеспечения оптимальной конструкции установки с точки зрения локализации.

В полной мере было выполнено отображение всех небольших и крупномасштабных производственных процессов, охватывающих все аспекты перемещения персонала и материалов, пока не был разработан итоговый план чистой комнаты. Все системы обеспечения технических участков были спроектированы на основании трехслойной сэндвичной концепции, облегчающей техобслуживание. Системы высокоэффективной воздушной фильтрации и пылеудержания были спроектированы с учетом безопасной замены фильтров. Проектирование оборудование началось с создания карты потока создания ценности для минимизации перемещений между технологическими этапами (полной гибкостью характеризуются как мелкосерийные, так и крупномасштабные технологические потоки). Все клапаны локализации имеют стандартное отверстие 150 мм, а контейнеры средней грузоподъемности для насыпных грузов (бины) обладают возможностью геометрического масштабирования (1-120 кг). Возможность использовать одноразовый мешок Hicoflex® исключает издержки и задержки, связанные с валидацией отмывок.

Подход компании GEA заключался в использовании своего опыта в сфере локализации для исключения необходимости использования изоляционных костюмов. Предпочтение было отдано устройствам сопряжения, обеспечивающим локализацию (клапаны BUCK® MC с высоким уровнем локализации и Hicoflex®). Эти устройства могут быть сопряжены не только с ультрасовременными технологиями грануляции, локализации и таблетирования компании GEA, но и оборудованием сторонних поставщиков, например, изолятором для дозирования порошка, оборудованием для последующей переработки, включая оборудование для заполнения капсул и нанесения покрытия на таблетки, для получения полностью локализованного производства капсул из порошка в открытой рабочей среде. С точки зрения безопасности каждая единица оборудования спроектирована для работы при отрицательном комнатном давлении для обеспечения максимальной локализации. Все процессы чистки автоматизированы и аттестованы для исключения перекрестного загрязнения. Все оборудование прошло независимое испытание по стандартам SMEPAC (стандартизированное оборудование для измерения концентрации частиц в воздухе).

Комплект поставки

На новом производстве была установлена первая в Европе коммерческая система PharmaConnect® с конструкцией «через стену». Благодаря этому ученые, разрабатывающие фармацевтические составы, могут подключить различные технологии производства для оценки используемых методик и оптимизации качества продукции на этапе грануляции и сушки этапа разработки. Благодаря использованию локализованного сопряжения двустворчатых клапанов Buck® MC и одноразовых соединений Hicoflex® эта инновационная технология полностью соответствует текущим правилам организации производства и контроля качества лекарственных средств и обеспечивает безопасную транспортировку сильнодействующих ингредиентов из бина в перерабатывающее оборудование. Локализованная линия влажной грануляции для целей R&D, включающая систему PharmaConnect®, также содержит оборудование для дозирования вспомогательных веществ и сильнодействующих порошков, грануляторы PMA™ и оборудование для переработки в псевдоожиженном слое FlexStream™, оборудование для сухого измельчения, сбора гранул, смешивания и таблетирования с использованием таблеточного пресса MODUL™ P со сменным прессовальным модулем (ECM) и с промывкой вне линии и оборудование для нанесения покрытия на пеллеты. Производственная линия содержит оборудование PMA™ 150 и FlexStream™ 1000 компании GEA для гранулирования и сушки.

Кроме того, на производстве также имеется локализованная линия для целей R&D, обеспечивающая прямое сжатие, и отдельная производственная линия с локализованным сопряжением для дозирования порошков, АФИ и вспомогательных веществ, сухого измельчения, сбора порошка и смешивания. Все оборудование подлежит безразборной мойке, за исключением таблеточного пресса MODUL™ P, который включает сменный прессовальный модуль (ECM) с возможностью промывки вне линии, в котором находятся все компоненты машины, контактирующие с продуктом, и который может быть снят и заменен в течение 30 минут для сохранения высокой производительности даже при переходе между продуктами.

Ощутимые результаты

Новое производство позволило компании Penn Pharma стать уникальным поставщиком, предлагающим услуги по разработке и производству высокотоксичных препаратов на одном из самых современных и эффективных заводов в мире. Благодаря этому проекту были значительно увеличены производственные мощности. В настоящее время компания может дополнительно производить 500 партий в рамках стандартной работы в две смены. Производственная база была спроектирована с учетом требования максимальной локализации для обеспечения безопасной рабочей среды для операторов без необходимости использовать изоляционные костюмы. Это отвечает требованиям фармацевтической промышленности и организаций в сфере ОТ и ТБ, которые предусматривают использование локализованного оборудования как основного средства защиты операторов и окружающей среды. Благодаря этому международные клиенты компании Penn также могут быть уверены в том, что экологические последствия производства их лекарственных средств находятся под строгим контролем, благодаря чему они могут соблюдать все более ужесточающиеся правила корпоративной этики.

Фактические преимущества

Новый завод характеризуется большей производительностью, гибкостью и более совершенной рабочей средой для персонала. Благодаря сотрудничеству с одним партнером в сфере технологий был обеспечен быстрый и эффективный обмен информацией, что сделало проект более рентабельным и управляемым. Компания Penn Pharma получила выгоды, связанные с безопасностью сопряжений, отсутствием необходимости оплачивать услуги подрядчика по обслуживанию сопряжений, заключив один контракт в одной валюте в соответствии с условиями компании GEA, и сэкономила на комплекте поставки. С самого первого этапа компании Penn и GEA работали вместе для получения конечного результата в рамках бюджета и в короткие сроки. Первая партия таблеток с покрытием была поставлена через 12 месяцев после того, как компания GEA получила первоначальный заказ от компании Penn Pharma. Заводские приемо-сдаточные испытания, аттестация/квалификация монтажа и аттестация в оснащенном состоянии контролировались совместно для получения необходимого уровня валидации до того, как приступить к эксплуатационной поверке и производству.

Аналогичным образом, компания GEA оказывала поддержку в вопросах выбора здания и систем инженерного обеспечения и помогла приобрести серийно выпускаемые системы отопления и вентиляции, а также установки для очистки воздуха для модульных чистых комнат, обеспечив необходимые сроки поставки и соблюдение бюджета. Весь процесс был реализован на высоком уровне, и, несмотря на то, что оборудование было необходимо приобрести в разных странах, каждая единица оборудования была установлена в чистой комнате в срок. Теперь завод под одной крышей объединяет линии для целей НИОКР, полупромышленную линию и полномасштабное производство с возможностью бесшовного перехода и масштабирования между различными уровнями производства. Все эти точки сопряжения прошли серьезные испытания по стандарту SMEPAC, а компания GEA использовала свой опыт работы с технологией локализации для обеспечения безопасного и продуктивного производства в соответствии с требованиями компании Penn Pharma.

Представитель компании Penn Pharma прокомментировал: «Мы верим, что мы создали уникальное инновационное предприятие для наших клиентов на рынке аутсорсинга. Наше производство твердых лекарственных форм - это по-настоящему локализованное производство, в сердце которого революционные технологии. Наше производство не только обладает гибкостью для быстрого вывода продукции наших клиентов на рынок, но, что не менее важно, обеспечивает высочайшие уровни гигиеничности, безопасности операторов и контроля загрязнения окружающей среды».

Обзор: Цели проекта

Безопасность: Завод проектировался с целью работы с различными АФИ с предельно допустимой концентрацией (OEL) менее 0,01 мкм/м³ на основании средневзвешенного времени, равного 8 часам. Использовался нетрадиционный подход, так как он был основан на оборудовании с отрицательным давлением, благодаря чему была устранена необходимость использования средств индивидуальной защиты в текущих операциях.

Качество: Новый завод с локализацией операций должен был выполнять нормативные требования глобальных рынков, обслуживаемых этим заводом, включая США, Японию, Южную Америку и Европу.

Результат: Завод был спроектирован с учетом требований к гибкости для обслуживания клиентов на этапе разработок, ранней фазы производства и коммерческой поставки. Проект был реализован ускоренными темпами. Его целью была трансформация стоянки для автомобилей в производственное предприятие за 12 месяцев.

Стоимость: В отношении вопросов качества и безопасности компромиссы не допускаются. Приобретение правильного оборудования было основополагающим моментом. Была реализована процедура на основе анализа типов отказов и последствий, и выполнен анализ коммерческой части тендерных предложений, что позволило приобрести инновационное оборудование по конкурентной рыночной цене.

Люди: Наша первоначальная команда включала пять участников проекта при поддержке сторонней команды по проектированию и строительству. Наша основная задача заключалась в сокращении сроков до вывода на рынок. Мы были вооружены всеми компетенциями, необходимыми для создания уникального предприятия, лидирующего на рынке, включая квалификации в сфере создания рецептур, качества, валидации, нормативно-правового регулирования, эксплуатации и контроля за соблюдением бюджета.