06 Jan 2026
Szanse wynikające z bezpieczeństwa: Jak triada obejmująca bezpieczeństwo produktów, procesów i pracowników może otworzyć nowe możliwości
Dla producentów przetwarzanej żywności, napojów i alkoholi oraz produktów farmaceutycznych bezpieczeństwo i niezmiennie wysoka jakość produktu zawsze stanowiły najwyższy priorytet. Te kwestie zawsze były istotne — i zawsze nieco spędzały sen z powiek. Jednak stawka (i zmartwienia) są dziś jeszcze większe.
Wzrost liczby ludności, zmiany demograficzne i niedobór zasobów to niektóre z megatrendów wywierających na te firmy coraz większą presję, aby produkowały więcej w krótszym czasie, z rosnącą jakością i różnorodnością, przestrzegając przy tym wyższych standardów jakości, bezpieczeństwa i zrównoważonego rozwoju. Jest mniej czasu na przekazanie urządzeń do użytkowania, spada liczba personelu, skraca się czas wymiany produktów oraz rosną oczekiwania odnośnie dyspozycyjności. Oprócz zwiększonej kontroli ze strony organów regulacyjnych czujni są także konsumenci, którzy są coraz bardziej świadomi kwestii związanych z bezpieczeństwem żywności, więcej wymagają pod względem powtarzalnej jakości, wyglądu, smaku i konsystencji, a także wyznaczają nowe trendy w żywności i żywieniu. Jak najlepiej przetrwać tę burzę?
Jest wiele czynników, na które producenci nie mają wpływu, ale bezpieczeństwo nie jest jednym z nich.
Bezpieczeństwo produktów, procesów i pracowników to obszar, w którym mogą przejąć kontrolę, wprowadzić zmiany i stworzyć podstawy silnej, zrównoważonej i przyszłościowej oraz postępowej firmy.
Podążaj za liderem bezpieczeństwa
GEA dba o to, by klienci antycypowali trendy w zakresie bezpieczeństwa. Od dziesięcioleci jest firmą pierwszego wyboru, gdy zawory i pompy muszą spełniać określone kryteria wysokiej wydajności i higieny. Jedną z nowszych innowacji w zakresie bezpieczeństwa był zawór „PMO”, który w 2007 roku zrewolucjonizował amerykański rynek mleczarski. W jaki sposób? Wykorzystując efekt Venturiego/ podciśnienia daje absolutną pewność, że ciecze nie będą się mieszać w żadnych warunkach procesowych. Soenke Burmester z firmy GEA, Area Sales Manager, mówi o skutkach tej innowacji. „Amerykańskie organy regulacyjne tradycyjnie wymagały od producentów mleka codziennego wstrzymywania produkcji na potrzeby czyszczenia, ponieważ technologia zaworów nie pozwalała wyeliminować mieszania się produktu ze środkiem czyszczącym podczas mycia. Ale gdy Agencja ds. Żywności i Leków (FDA) zatwierdziła nasz zawór PMO, amerykańscy producenci mogli pracować w trybie 24/7”. To podejście do minimalizowania ryzyka jest oparte na zasadzie „paska i szelek”, czyli podwójnego zabezpieczenia, i pozostaje najbardziej rygorystycznym standardem przetwarzania mleka na świecie. Jak jednak zauważa Burmester, obecne tendencje sugerują, że ten najwyższy standard będzie wkrótce obowiązywał także w innych krajach i branżach. „Wymagania higieniczne są coraz ostrzejsze zarówno w przypadku produktów konwencjonalnych, jak i alternatywnych produktów określanych mianem »nowej żywności«” — mówi.
Bezpieczeństwo produktów na jeszcze wyższym poziomie
Aby dotrzymać kroku tym zmianom, GEA oferuje swoim klientom podniesienie poziomu bezpieczeństwa i wydajności dzięki nowemu zaworowi mixproof typu MX VARIVENT®. Wprowadzony przez GEA na rynek w lutym 2022 roku zawór MX nowej generacji jest przeznaczony dla producentów, którzy chcą zapewnić wyższy poziom bezpieczeństwa mleka, żywności, napojów i alkoholi oraz produktów farmaceutycznych. MX zapewnia ochronę wrażliwych produktów przed skażeniem i zakłóceniami procesu nawet w wyjątkowo wymagających sytuacjach. „Aby zapewnić pełną ochronę nawet w tych wyjątkowych okolicznościach, firma GEA postawiła na zoptymalizowaną geometrię komory wyciekowej w zaworze typu MX” — wyjaśnia Burmester. „Mamy po swojej stronie fizykę, której ingerencja człowieka nie jest w stanie oszukać: specjalny kształt kanałów przepływowych tworzy podciśnienie, którego zasysanie powoduje natychmiastowe odprowadzenie na zewnątrz wszelkich wycieków. Testy dowiodły, że ta technologia zapobiegłaby mieszaniu się produktów nawet bez założonych uszczelek”. Dzięki podwójnie wyważonym przeponom zaworów technologia MX zapewnia również maksymalną ochronę przed ryzykiem skoków ciśnienia i wystąpienia innych sytuacji, w których może wystąpić nadciśnienie podczas pracy.
„Rzeczy dzieją się tak szybko; jeśli dzisiaj coś jest uważane za najlepszą praktykę, można się założyć, że jutro będzie standardem, a nawet obowiązkiem” — mówi Burmester. „Technologia MX jest naszą odpowiedzią na wyzwania, przed którymi stoją współcześni producenci. Dzięki niej mogą spać spokojnie, wiedząc, że są w stanie zapewnić czystość swoich produktów, spełnić najwyższe wymogi bezpieczeństwa i być przygotowanymi na wyższe standardy w przyszłości, w tym wymagania w zakresie bardziej higienicznej konstrukcji. Z kolei firmom globalnym MX oferuje możliwość uzyskania zatwierdzenia procesów na całym świecie”.
Niektórzy mogą zapytać: „Dlaczego miałbym inwestować w nową infrastrukturę zaworów, skoro obecna jest w porządku?” To rozsądne pytanie. Ale czy można mieć zbyt wysoki poziom bezpieczeństwa?”
Soenke Burmester
Area Sales Manager, GEA
Zwiększanie bezpieczeństwa procesów przy użyciu narzędzi kontrolnych „Control Top”
Zawór VARIVENT® MX to tylko jedna z ostatnich innowacji produktowych w ramach „ofensywy” GEA w zakresie bezpieczeństwa. Bernd Porath, były kierownik produktu ds. automatyki zaworowej oraz ekspert GEA w zakresie narzędzi kontrolnych „Control Top”, omawia, w jaki sposób narzędzia kontrolne T.VIS pomagają współczesnym klientom antycypować trendy. „Z jednej strony widzimy, że rosnąca cyfryzacja i automatyzacja procesów pomagają producentom oszczędzać czas i zwiększać wydajność, nawet przy zmniejszonej liczbie pracowników” — mówi Porath. „Ale z drugiej strony maszyny są eksploatowane do granic możliwości i są bardziej podatne na awarie”. Jak zauważa Porath, tym ważniejszy jest staranny przebieg przekazania do użytkowania, aby te bezzałogowe systemy działały sprawnie i bezpiecznie. „W przeszłości zespoły inżynierów zajmowały się rozruchem systemów, dostosowywaniem wszystkich ustawień i przeprowadzaniem testów, ale dziś nie ma na to czasu” — mówi Porath. „Dlatego uważamy, że naszym zadaniem jest dostarczanie rozwiązań, które ułatwiają rozruch zaworów i czynią je bezpieczniejszymi — a także ułatwiają życie operatorom. Ponadto oferujemy nowoczesne sterowanie systemem IO-Link, dzięki czemu użytkownicy mogą już na wczesnym etapie zapewnić cyfrową integrację w środowiskach Przemysłu 4.0”.
Nasze narzędzie kontrolne „Control Top” T.VIS A-15 klasy premium umożliwia pełną integrację z zaawansowanymi koncepcjami automatyki i systemami IO-Link. „Dzięki IO-Link inteligentne czujniki i siłowniki optymalizują działanie procesu i zapewniają zupełnie nowy poziom bezpieczeństwa oraz wydajności zakładu” — wyjaśnia Porath. „Są to zautomatyzowane regulacje procesów, w tym analiza w czasie rzeczywistym i regulacja funkcji procesowych w sterowniku PLC”. Inne zalety IO-Link to scentralizowane sterowanie i monitorowanie wszystkich zaworów, a także zaawansowane opcje diagnostyki i wizualizacji w sterowniku PLC, które pozwalają operatorom przewidywać sytuacje, zanim dojdzie do ich eskalacji. „Jest to odpowiedź na rosnące wśród producentów zapotrzebowanie na łączność, obsługę i diagnostykę procesów w całej linii produkcyjnej” — mówi Porath.
Zaczynamy urzeczywistniać „zawór przyszłości”, umożliwiając zaworom komunikację z najnowszymi systemami łączności. Już dziś mamy dostęp do informacji o położeniu trzpienia zaworu i wydajności zaworu, a to cenne narzędzie do optymalizacji procesów”.
Bernd Porath
Former Senior Product Manager, Valve Automation
Ochrona operatorów instalacji dzięki systemowi Lockout-Tagout
Trzecim członkiem przełomowego tria bezpieczeństwa GEA jest rozwiązanie Lockout-Tagout (LoTo) — mechaniczne lub pneumatyczne blokady, które pomagają operatorom instalacji chronić swoich pracowników przed zagrożeniami podczas prac konserwacyjnych i naprawczych. Wraz z wprowadzeniem produktu na rynek w październiku 2021 roku GEA stała się pierwszym producentem zaworów, który opracował blokady LoTo dla całej gamy technologii zaworów higienicznych i sterylnych. Rozwiązanie to umożliwia operatorom zabezpieczenie pojedynczych zaworów lub całych zespołów zaworów, co pozwala im odłączyć określone obszary robocze od źródeł energii i bezpiecznie przeprowadzać naprawy nawet podczas trwającej eksploatacji.
Myślenie o bezpieczeństwie nie jest wyrazem konserwatyzmu; to podejście przyszłościowe, zwłaszcza w dzisiejszym środowisku.
Lisa Klaumünzer, Menedżer ds. portfolio produktów w dziale technologii zaworów higienicznych w firmie GEA zauważyła, że w ciągu ostatnich kilku lat klienci coraz bardziej skupiają się na bezpieczeństwie pracowników, a coraz więcej firm wdraża w swoich zakładach bardziej rygorystyczne środki bezpieczeństwa pracy, w tym politykę „zero wypadków”. „W 2017 roku wieloletni klient i jedna z wiodących na świecie firm z branży żywności zwróciła się do nas z zapytaniem o rozwiązanie umożliwiające blokowanie ich zaworów GEA, a wkrótce potem mieliśmy podobne zapytania od innych klientów w Europie, USA i Kanadzie” — wspomina Klaumünzer. Chociaż na rynku były już wtedy dostępne rozwiązania blokujące, nie były one kompatybilne ze wszystkimi zaworami GEA, dlatego Klaumünzer i jej koledzy rozpoczęli pracę nad przygotowaniem rozwiązania dla wszystkich rodzajów zaworów. „Naszym celem była koncepcja odcięcia, która byłaby prosta, praktyczna i wysoce kompatybilna, tzn. mogłaby chronić wszystkie zawory w całej firmie i zapewnić kompatybilność z przyszłymi zaworami” — mówi. „Jedna rzecz była jasna od samego początku: tylko opracowanie kompletnego systemu mogło zapewnić niezawodność i elastyczność niezbędną dla naszych klientów do zapobiegania wypadkom”. Obecnie GEA oferuje kompletne portfolio LoTo dla każdego z rodzajów zaworów, z różnymi sposobami ich blokowania.
„Wielu naszych klientów jest zainteresowanych takimi nowymi rozwiązaniami technicznymi w zakresie bezpieczeństwa” — wyjaśnia Klaumünzer. „Przecież jeśli nie ma wypadków, nie ma przestojów; skoro konserwację można przeprowadzić jak najszybciej i najbezpieczniej, to można wrócić do produkcji. Nasi klienci wiedzą, jak ważna jest reputacja bezpiecznego i odpowiedzialnego pracodawcy. Czy chodzi o bezpieczeństwo produktu w celu ochrony konsumentów, czy też o zapobieganie wypadkom w celu ochrony pracowników, cel tych firm jest jasny: nigdy nie można być zbyt dobrze przygotowanym na to, co nieoczekiwane”.
Fundament bezpieczeństwa
Jeżeli jesteś operatorem instalacji w dzisiejszym złożonym, stale zmieniającym się środowisku, czy możesz być zbyt bezpieczny? Albo zbyt dobrze przygotowany? Dla ekspertów firmy GEA (Burmester, Porath i Klaumünzer) odpowiedź brzmi: nie. W dzisiejszym środowisku bezpieczeństwo oznacza pewność, ale oznacza również możliwości.
„Posiadamy zawory i narzędzia kontrolne „Control Top” działające w różnych lokalizacjach i służące naszym klientom od 30 lat lub dłużej’ — mówi Porath. „Gdyby świat nie zmieniał się tak szybko, powiedziałbym: używajcie ich jeszcze przez 30 lat! Musimy jednak zadawać pytania: Czy ten stary zawór jest wystarczająco skuteczny? Czy jest niezawodny? Czy maksymalizuje wydajność i bezpieczeństwo? I klienci to rozumieją — modernizacja jest dziś koniecznością”.
I rzeczywiście, gdy linie produkcyjne obsługujące „Przemysł 4.0” szybko stają się nowym standardem, operatorzy zakładów nie mają innego wyboru, jak tylko wykorzystać moc Internetu przedmiotów (IoT) i danych w celu ulepszenia swoich systemów wykrywania i komunikacji. „Dotyczy to również zaworów” — mówi Porath. „Modernizacja do responsywnego sterowania zaworami powoduje wprowadzenie linii produkcyjnej do sieci, co jest niezbędnym krokiem, ponieważ coraz bardziej zmierzamy w kierunku konserwacji zapobiegawczej”. Dla Poratha konserwacja zapobiegawcza to nie tylko wczesne wykrywanie problemów i usprawnianie konserwacji, ale także optymalizacja wydajności i zrównoważonego rozwoju. „Stale aktualizujemy nasze oprogramowanie, aby otwierać nowe możliwości — już pracujemy nad nowymi funkcjami dla T.VIS, na przykład takimi jak funkcja optymalizacji zużycia energii za pomocą smartfona”. Jak wyjaśnia Porath, on i jego zespół chcą uwzględnić dodatkowe funkcje w gamie zaworów, aby pokazać, w jaki sposób cyfrowe panele sterowania z zaawansowanymi funkcjami automatycznymi i opcjami sprzężenia zwrotnego mogą przyczynić się do poprawy oddziaływania na klimat.
Przyszłość zapowiada wiele zmian i wyzwań także na froncie bezpieczeństwa produktów. „Producenci stoją przed realną możliwością wprowadzenia nowych wymogów prawnych, na przykład w zakresie identyfikowalności i udowodnionej higienicznej konstrukcji, lub wdrożenia bardziej rygorystycznych norm sanitarnych, takich jak norma 3-A w USA” — mówi Burmester. „Pomagamy naszym klientom antycypować zmiany w przepisach, ale także zmiany dotyczące żywności. „Nowa żywność” — na bazie roślin, owadów, a nawet oparta na komórkach — będzie niewątpliwie stawiała wyższe wymagania”.
I rzeczywiście: już dziś firmy mleczarskie produkujące produkty roślinne są narażone na większe ryzyko skażenia krzyżowego alergenami. Napoje roślinne, zawierające substancje ścierne, takie jak składniki na bazie cukru, już teraz stanowią większe wyzwanie dla rur, zaworów i pomp.
„Aby produkować żywność przyszłości, potrzebujemy fabryki przyszłości” — mówi Klaumünzer. „I właśnie do tego dążymy, wprowadzając innowacje w zakresie bezpieczeństwa”.
Wyższy poziom bezpieczeństwa
