Pour améliorer la production de l’extrait de parfum Guinness (Guinness Flavour Extract, GFE), qui est exporté dans le monde entier afin de permettre de produire la Guinness au niveau local, le projet Phoenix prévoyait l’implémentation d’une nouvelle admission de matière brute et de nouveaux systèmes de manipulation, une salle de brassage, une nouvelle zone de traitement à froid et des modifications de la zone de traitement à froid existante, afin d’intégrer l’usine existante dans une nouvelle installation, largement améliorée et de plus grande capacité. GEA était chargée de la nouvelle zone de traitement à froid, afin de moderniser la zone de traitement à froid et de refroidissement existante du nouveau processus GFE et d’incorporer de nouvelles marques dans le portefeuille du pôle St James grâce au nouvel équipement de process.

L’organisation de GEA

Pour lancer le projet, GEA a principalement misé sur la conception et l’approvisionnement de la nouvelle zone de traitement à froid. Elle a donc fourni une équipe d’ingénieurs qui se sont chargés de l’installation sur le site, de la mise en marche et de la validation, ainsi que des modifications. Les experts GEA locaux avaient également la responsabilité de la gestion globale du site, notamment la coordination des activités d’installation et de mise en marche, en travaillant avec les entrepreneurs chargés du génie civil et en assurant le respect des exigences rigoureuses du site en matière de santé et de sécurité. Le calendrier était contraignant : les travaux de conception ont commencé en juillet 2012, les premières nouvelles cuves ont été installées en février 2013 et la zone de traitement à froid a reçu le premier moût de la nouvelle brasserie en août cette année.

Nouvelle zone de traitement à froid : notre objectif

GEA a conçu et fourni, dans la zone de traitement à froid existante, un vaste ensemble d’équipement et de services, de l’installation à la validation, y compris deux nouveaux conduits de moût et une ligne d’alimentation de nettoyage en ligne (NEP). Les huit cuves existantes ont été converties en cuves de stockage de bière ale et lager. De nouveaux circuits de refroidissement au glycol et au CO2, équipés de filtres à vapeur et de vannes de recirculation NEP, y ont été installés et connectés.

De plus, la cuve de maturation existante a été modifiée afin de pouvoir être utilisée dans la cuve de stockage de liqueur dégazée (DAL) et deux nouvelles colonnes de traitement de l’eau au carbone ont été installées pour remplacer les unités existantes. Des modifications ont également été apportées à deux baies de citernes et une cuve de propagation de la levure afin de faciliter le NEP, en incorporant trois nouvelles stations de pompage de concentré chimique et lignes de distribution.

Différentes modifications ont été apportées aux vannes de 21 cuves de fermentation : le remplacement des soupapes de surpression, de nouvelles vannes pour faciliter le passage temporaire de la brasserie existante à la nouvelle (lignes de moût et NEP) et de nouvelles dispositions des vannes qui ont permis de modifier l’acheminement vers les réservoirs de bière clarifiée à travers le système de filtrage.

La nouvelle zone de traitement à froid, située à côté du bloc froid existant, comprend désormais 19 nouvelles cuves de fermentation et huit nouvelles cuves de maturation/stockage des bières ale et lager. Les cuves sont placées dans un châssis de support équipé de sections de refroidissement éventées au sommet du réservoir, un support est qui isolé et enveloppé dans une gaine. Le couvercle supérieur du réservoir a été préparé de façon à recevoir les soupapes et les instruments de GEA, tandis que la bride de sortie du réservoir vertical est connectée à l’ensemble de vannes ECO-MATRIX®. De plus, un équipement spécial pour la production de Budweiser a également été installé et mis en place. Le nouveau système de propagation de levure et les cuves de stockage de ale/lager ont été placés dans la nouvelle zone de traitement à froid, avec un système de récupération de la bière. Il est également doté d’un système de filtrage à membrane en céramique. Enfin, deux nouvelles stations de nettoyage NEP du réservoir/de la ligne ont été intégrées dans la nouvelle zone de traitement à froid, ainsi que des skids NEP séparés pour les systèmes de filtrage et de stabilisation.

Projet d’agent de mélange des boissons

La clé de l’expansion du pôle St James était l’établissement d’une nouvelle installation pour le concentré d’extrait de parfum Guinness (GFE), également appelée installation d’agent de mélange de boisson (beverage blending agent), ou installation BBA. Pour compléter le projet, GEA a monté une charpente de tuyauteries et une passerelle en acier inoxydable autour des systèmes NEP, DAL et des réservoirs de freinte de bière ; elle a également mis en place huit cuves fournies par le client, trois cuves de stockage et cinq cuves de bière clarifiée, dans l’aile Ouest du bâtiment BBA. Le travail consistait à raccorder les conduites aux sorties des cuves et à effectuer les raccords NEP. L’équipement de GEA a été installé au sommet des cuves afin d’assurer leur protection.

Un certain nombre de cuves ont été fournies par GEA, dont les réservoirs NEP, un réservoir tampon de recirculation, un réservoir pour les ingrédients mineurs et un réservoir DAL. Les éléments préfabriqués de l’usine, comme les skids des échangeurs de chaleur et les collecteurs de soupape, les pompes, instruments, soupapes et le petit équipement divers, l’interconnexion NEP et les conduites des utilités ont été adaptés. Les systèmes de contrôle, les tableaux E/S distants, les armoires de vanne et les branchements électriques (puissance, contrôles et système pneumatique) du nouvel équipement ont été mis en place et testés. Enfin, un pasteurisateur et l’équipement qui y est associé (les chambreurs tubulaires, une cuve tampon, un système de remplissage IBC et un convoyeur, deux cuves de freinte de bière) de la brasserie Waterford de Diageo ont été réinstallés afin de compléter le projet BBA.