Caso del cliente
Almacenamiento de fruta en Betko: Control desde el momento álgido de la cosecha hasta su distribución global
Desde los huertos de Ciudad del Cabo hasta las góndolas de las tiendas en 40 países, la empresa sudafricana de envasado Betko ha construido su negocio en base a la frescura, puntualidad y fiabilidad. Gracias a la tecnología de refrigeración en atmósfera controlada de GEA, la empresa puede ahora almacenar manzanas y peras durante un máximo de 14 meses y reducir el consumo energético en un 20%, todo ello gracias a nuestra colaboración de más de 30 años.
Donde las montañas se funden con los huertos
El Cabo Occidental es una de las principales regiones frutícolas del mundo. Las escarpadas cordilleras atrapan las nubes; los fértiles valles que se extienden a sus pies se llenan de huertos y viñedos hasta donde alcanza la vista. Aquí es donde Betko cultiva, envasa y envía unas 65.000 toneladas de manzanas y peras al año, abasteciendo a mercados de África, Asia, Europa y el Reino Unido.
El negocio tuvo unos comienzos modestos. El difunto padre de Roux Groenewald compraba el excedente de fruta de las plantas de envasado vecinas y lo vendía en un puesto al borde de la carretera. A mediados de la década de los noventa, la familia empezó a plantar sus propios huertos. Tres décadas después, Betko cultiva 1.000 hectáreas, exporta a unos 40 países y comercializa dieciséis variedades de manzana y ocho de pera. Un crecimiento de esa magnitud ofrece oportunidades, pero también plantea dificultades. Los mercados de exportación alargan las temporadas, los volúmenes han aumentado y gran parte de la fruta llega a la planta de envasado en un breve plazo de cosecha, mucho antes de que pueda entregarse.
Para Betko, la frescura no solo se obtiene en el huerto, sino que debe conservarse durante mucho tiempo después. “Sin almacenamiento en frío, no tenemos negocio”, afirma Roux Groenewald, director general de Betko. “Necesitamos cámaras frigoríficas durante todo el año para poder llevar adelante este negocio”.
Lo que viene a continuación es una historia sobre frío, precisión y confianza. A medida que aumentaban los volúmenes y se expandían los mercados, Betko necesitaba unas nuevas instalaciones de atmósfera controlada (CA) que permitieran prolongar el almacenamiento de la fruta varios meses. Esto había que lograrlo a pesar de las limitaciones de la red eléctrica local, que ya se encuentra sometida a una gran presión. Y necesitaba un socio que entendiera no solo la ingeniería, sino también el negocio que estaba protegiendo. GEA ha sido ese socio desde 1992.
Una nueva instalación, una restricción estricta
El proyecto de ampliación de Betko comenzó a finales de 2023. La producción iba en aumento y las instalaciones existentes se habían quedado sin espacio ni capacidad eléctrica suficiente. La solución consistió en construir unas nuevas instalaciones independientes en una finca que la empresa había adquirido en Sunnyside, más cerca de los huertos, donde se disponía de cierta capacidad de red eléctrica.
“El punto de partida de este proyecto fue la optimización energética”, explica Shaun Kleb, responsable de ventas de proyectos para África Meridional y Oriental de Heating and Refrigeration Solutions, GEA. “Tuvimos que analizar todos y cada uno de los aspectos en los que podíamos ahorrar energía. Piensa con originalidad, cuestiona lo establecido. Las instalaciones se diseñaron para albergar 24 cámaras de atmósfera controlada, con 1.200 contenedores por cámara, apilando los contenedores en grupos de 11 en lugar de 10, que es la norma en el sector. Con la misma superficie de 5.000 metros cuadrados, el cliente simplemente obtiene más”.
A medida que el diseño fue evolucionando y se dispuso de mayor potencia, la instalación se construyó con una infraestructura dimensionada para una segunda fase de otras 24 cámaras, lo que permitió a Betko procesar aproximadamente 50.000 contenedores adicionales de fruta al año. En su primera temporada, se procesaron más de 37.000 contenedores, lo que superó la capacidad prevista inicialmente.
Llevado al límite: catorce meses
Alan Salonika ha dirigido las operaciones de refrigeración de Betko durante más de 30 años y sigue asesorando al equipo en calidad de experto técnico. Él sabe mejor que nadie lo que supone en la práctica el reto del almacenamiento: “Antes, el tiempo medio de almacenamiento era de entre seis y siete meses. Eso nos llevó a una situación de ventas forzadas debido a la falta de espacio de almacenamiento en frío”.
“Con este nuevo proyecto, estamos ampliando nuestro periodo de almacenamiento hasta doce, e incluso catorce meses, lo que nos permite una mayor flexibilidad en nuestra distribución a nivel mundial”.
Alan Salonika
Asesor de refrigeración, Betko
Una ingeniería que parte del suelo
“El encargo de Betko no solo consistía en ampliar el tiempo de almacenamiento”, añade Shaun, “sino también en hacerlo de la forma más eficiente desde el punto de vista energético para facilitar la gestión”. Para alcanzar ese objetivo, GEA tuvo que tener en cuenta el edificio en su conjunto, y no solo la maquinaria que había en su interior.
“Cada una de nuestras decisiones de diseño tenía el mismo objetivo: proporcionar a Betko más tiempo, control y seguridad en lo que respecta a su fruta”.
Shaun Kleb
Responsable de ventas de proyectos para África Meridional y Oriental, Heating and Refrigeration Solutions, GEA
Una de las primeras decisiones fue aislar el suelo, una práctica habitual en las instalaciones de congelación, pero que rara vez se aplica en las cámaras de atmósfera controlada. “Siempre que existe un gradiente de temperatura entre el interior y el exterior, se produce una carga de transmisión, y esa es una carga de refrigeración de la que debemos ocuparnos”, señala Shaun. “Hicimos unos cálculos aproximados y la amortización se produjo en menos de un año. Eso era pan comido. Probablemente lo vayamos a implantar en otros centros similares de atmósfera controlada”.
Cuando la respuesta obvia es la incorrecta
La gestión de la ventilación en el interior de las cámaras requirió una reflexión igualmente minuciosa. La instalación de convertidores de frecuencia en los ventiladores del evaporador parecía una medida obvia para mejorar la eficiencia. Sin embargo, la experiencia en una planta anterior de Betko revelaba una realidad muy distinta. “En las instalaciones anteriores sí que instalaron ventiladores de velocidad variable. Los resultados no fueron satisfactorios”, recuerda Shaun. “Si la velocidad y el caudal de aire en una cámara de atmósfera controlada no son los adecuados, se producen puntos de calor y el producto se marchita. Imagina 1.200 contenedores en una cámara al cabo de 14 meses y, de repente, descubres que la fruta está estropeada. Eso no era un riesgo que estuviéramos dispuestos a correr. En cambio, hubo que optimizar todo el serpentín del ventilador. Este es el elemento de diseño más importante, ya que permite optimizar la temperatura de evaporación (que influye en la potencia del compresor) y, al mismo tiempo, equilibrarla con los caudales y la caída de presión del aire. Los pequeños cambios marcan la diferencia; por ejemplo, hemos instalado una cubierta en la entrada del ventilador, una técnica de probada eficacia que permite un ahorro del 2 al 3% en la potencia absorbida, y hemos diseñado el enfriador con una profundidad menor que la estándar para reducir la caída de presión a través del serpentín”.
Compresores diseñados para una red eléctrica con limitaciones
El núcleo del sistema lo constituyen tres compresores alternativos GEA Grasso de la serie V, con una cuarta unidad idéntica en reserva. La elección de tres máquinas a juego con un repuesto común simplifica el mantenimiento y garantiza que las horas de funcionamiento sean uniformes en toda la planta.
“Nos decantamos por el compresor alternativo de la serie V de GEA por su bajo mantenimiento y su alta eficiencia”, continúa Shaun. “Los compresores funcionan con convertidores de frecuencia, que controlan la velocidad entre 500 y 1.500 RPM. Cuando la carga disminuye en invierno, los hacemos funcionar a menor velocidad y el coeficiente de rendimiento mejora. Ahí es donde realmente entra en juego la eficiencia”.
Los convertidores de frecuencia también permiten un arranque progresivo en lugar de uno brusco, lo que evita los picos de potencia que sobrecargarían una red eléctrica con capacidad limitada. Esto, junto con el subenfriamiento del líquido a alta presión, dio lugar a una reducción del 20% en el consumo máximo de energía en comparación con los diseños convencionales.
“Esa reducción del 20% en la potencia máxima significa, en realidad, que el cliente puede aumentar su producción en otro 20% sin necesidad de recurrir a más energía de la red local”.
Hannes Steyn
Director senior y responsable nacional para África Meridional y Oriental, GEA
Cada 60 segundos: un control que nunca descansa
Por encima del hardware se encuentra la capa que lo integra todo: Control adaptativo del punto de referencia de aspiración GEA. El sistema recopila datos de cada una de las cámaras, los analiza en tiempo real y recalcula el punto de funcionamiento óptimo cada 60 segundos. “El sistema se ajusta continuamente para garantizar que solo consuma la energía mínima imprescindible para realizar el trabajo”, explica Hannes.
Los datos se transmiten a la nube de GEA, lo que permite al responsable de refrigeración de Betko, Albertus Hanekom, supervisar y controlar de forma remota las 24 cámaras repartidas entre las dos instalaciones: “Puedo iniciar sesión desde mi móvil, echar un vistazo a cualquiera de las cámaras y hacer los cambios que quiera. Cada cámara almacena diferentes variedades y tiene sus propios valores de referencia de oxígeno y CO₂. También utilizamos una atmósfera controlada dinámica, en la que fijamos un valor de referencia de O₂ más bajo para poder almacenar la fruta durante más tiempo. Los sensores se encargan de que la fruta no sufra estrés”.
Más que tecnología
La tecnología es solo una parte de la historia. El almacenamiento en atmósfera controlada con este nivel de precisión requiere una experiencia operativa que ningún sistema de control puede sustituir por completo: qué variedades se pueden almacenar juntas, cómo preenfriar la fruta en varias cámaras antes de agruparla para evitar sobrecargar una sola cámara, cuándo seguir las directrices del sector y cuándo apartarse de ellas. Esa faceta de la gestión de almacenamiento en frío se adquiere con la experiencia.
Es el mismo enfoque que, por su parte, adopta GEA. “Como multinacional, GEA cuenta con experiencia internacional y conoce las mejores prácticas de todo el mundo”, afirma Hannes. “Y lo igualamos por medio de nuestras organizaciones locales. Si trabajamos con una empresa del sector de la manzana, sabemos hablar del tema de las manzanas. Cada cliente es único. Tiene necesidades, exigencias y retos únicos. Nos esforzamos mucho por comprenderlo y optimizar el diseño para que el cliente saque el máximo partido a sus instalaciones”.
Una colaboración tácita
Cuando Betko empezó a planificar esta ampliación, la decisión de colaborar con GEA no requirió mucha reflexión. “Llevamos más de 30 años colaborando con GEA”, afirma Roux.
“Lo que realmente debería primar es la actividad empresarial continua, en lugar de solo el negocio. En realidad no es una relación comercial, sino más bien una colaboración tácita. Les dimos carta blanca en lo que respecta a optimización energética porque confiábamos en que Shaun y su equipo optimizarían el diseño”.
Roux Groenewald
Director General de Betko
Confianza auténtica
Para GEA, el proyecto de Betko demuestra lo que se puede lograr cuando una relación duradera se traduce en una confianza genuina. Abordaron todo el diseño de una forma diferente a la habitual en el sector, basándose en la dura experiencia adquirida con las anteriores plantas de Betko. Construyeron unas instalaciones que superaron su capacidad prevista en la primera temporada.
Si le preguntas a Roux por el futuro, responde con su habitual franqueza: “Contamos con la infraestructura necesaria para duplicar la capacidad actual. En los negocios, hay que ser cautelosamente optimista, haciendo hincapié en lo de optimista”. Para una empresa que empezó vendiendo fruta al borde de la carretera y que ahora exporta a 40 países, no está nada mal como lema.
Alcance del suministro de GEA
Capacidad de refrigeración: 2,4 MW
Compresores: 3 compresores alternativos GEA Grasso de la serie V
Temperatura de almacenamiento: -0,5°C a 1,5°C (dependiendo de la variedad)
Refrigerante: Amoníaco (refrigerante natural, GWP = 0)
Sistema de control: Sistema GEA Omni: control adaptativo del punto de referencia de aspiración
Supervisión: Acceso y control remotos en la nube y las aplicaciones móviles de GEA
EER: 4,45 y 6,48 en condiciones de almacenamiento a largo plazo
