Свіже повітря, чиста вода, родючі ґрунти та біологічне різноманіття — це передумови екологічного та доступного виробництва продуктів харчування. А через швидке зростання населення, процеси урбанізації, проблеми з ланцюгами постачання попит на якісні харчові продукти є високим, як ніколи раніше.
Молоко та молоковмісні продукти є цінним джерелом білків та жирів, незамінних в раціоні людини. Проте, в умовах, коли населення планети невпинно зростає, виникає питання: як зробити поживне і безпечне харчування доступним для різних верств населення, зменшивши при цьому негативний вплив на довкілля наскільки це можливо?
Окрім того, надзвичайно важливим є перехід тваринницьких комплексів на раціональні, екологічні та сучасні методи виробництва, оскільки запровадження суворих екологічних регулювань та зниження маржинальності сільгосппродукції значно впливають на ефективність виробництва.
Ми вGEAназиваємо це Тваринництвом нової генерації (Next Generation Farming). Це поєднання високого рівня автоматизації процесів (доїння, годівля, переробка гною і т. ін.) і цифрових рішень для управління фермою, широкого асортименту товарів для гігієни та сервісних послуг. Наша мета — це підтримка екологічно відповідального виробництва, збільшення гнучкості в управлінні тваринницьким комплексом, полегшення рутинних процесів та водночас покращення загального комфорту і здоров’я поголів’я.
Інновації, вдосконалення та автоматизоване доїння
«Система автоматизованого доїння DairyRobot R9500 від GEA є ідеальним прикладом концепту Тваринництва Нової Генерації за такими критеріями, як виробнича гнучкість, комфорт тварин та екологічна раціональність», — вважає Міхаель Берентцен (Michael Berentzen), провідний фахівець з підтримки ринку систем автоматизованого доїння.
«Автоматизоване доїння відповідає усім вимогам тваринницьких комплексів із гнучкими принципами менеджменту. Завдяки технічним особливостям наших систем автоматизованого доїння, замовники можуть доїти корів добровільно в індивідуальному порядку або організувати їх в групи згідно актуальних потреб. І розмір поголів’я тут не відіграє жодної ролі. Кожне господарство обирає для себе найкраще рішення.»
Окрім виробничої гнучкості, рішення GEA для автоматизованого доїння задають нові стандарти комфорту поголів'я. Із запатентованою технологією In-Liner Everything кожен етап доїльної рутини — стимуляція, очищення дійок, попереднє здоювання, доїння та обробка вим'я після доїння — відбуваються за одне під'єднання доїльного стакана. Такий чіткий, швидкий і комфортний процес є запорукою виробництва молока найвищої якості та максимальної ефективності роботи доїльної системи.
Наступною перевагою технології є запобігання розповсюдженню хвороботворних бактерій від дійки до дійки, а, отже, скорочення ризиків виникнення маститів у корів. «Система допомагає запобігти хворобі та покращити здоров’я корів», — зазначає Міхаель.
Але і це ще не всі переваги. Дипзасіб наноситься і на дійки, і на доїльний стакан, одночасно дезінфікуючи та зволожуючи гумові елементи стакана. Завдяки цьому немає потреби у негайній обробці обладнання пероцтовою кислотою (за деякими виключеннями). Окрім того, очищення камери і доїльного стакана відбуваються одночасно. Ці технологічні особливості не лише допомагають скоротити тривалість одного доїння, збільшивши кількість доїнь на день, але і сприяють скороченню операційних витрат та зменшують негативний вплив на довкілля.
Інновації та вдосконалення, що мали б надихнути сучасних фермерів на перехід до більш екологічного стилю управління фермою, стали рушійними факторами під час роботи інженерів та продукт-менеджерів GEA. «Ми постійно обговорюємо з фермерами їхні особливі потреби і способи економії часу, ресурсів та енергії, які дозволили б підвищити продуктивність господарства», — пояснює Берентцен. «З відгуками фермерів потім працюють команди продукт-менеджерів та інженерів, і саме так був спроєктований DairyRobot R9500. Ця версія є більш продуктивною та значно більш ощадно споживає воду та електрику.»
Незалежні тестування підтверджують покращену продуктивність
Команда технічних фахівців, інженерів та продукт-менеджерів GEA супроводжувала випробування двох доїльних роботів GEA DairyRobot R9500 у тестувальному центрі DLG.
Коли мова заходить про підтвердження переваг інноваційних рішень, прозорість даних стає надважливою.Коли мова заходить про підтвердження переваг інноваційних рішень, прозорість даних стає надважливою. Саме тому DairyRobot R9500 устаткований витратомірами електроенергії та води. Але ще більш важливим є те, що доїльний робот DairyRobot R9500 пройшов незалежне тестування на майданчику Німецької аграрної спілки DLG (тут і далі — DLG, нім. Deutsche Landwirtschaftsgesellschaft) та продемонстрував переконливі результати.
Протягом останніх років компанія GEA спільно з DLG, Баварським державним інститутом сільського господарства (Bayerische Landesanstalt für Landwirtschaft [LfL]), спеціалізованим аграрним журналом profi та виробниками доїльного обладнання працює над розробкою єдиних глобальних стандартів для оцінювання та порівняння показників споживання електроенергії/води обладнанням різних виробників.
Для проведення випробувань у тестувальному центрі DLG в м. Ґрос-Умштад (Ґессен, Німеччина) команда техніків та інженерів GEA змонтувала повноцінну автоматизовану доїльну систему. «Цей проєкт став справжнім випробуванням, але коштував усіх докладених зусиль. Ми пишаємося спільною роботою та досягнутими результатами», — резюмує Міхаель Берентцен. «Тепер ми ще більше впевнені в тому, що наші технології та рішення у поєднанні з інженерною креативністю значно сприятимуть втіленню у життя принципів Тваринництва нової генерації.»
Серед головних переваг доїльної системи GEA DairyRobot R9500:
- DairyRobot R9500 у комплектації на один бокс споживає до 37% менше електроенергії, що становить 1,4 кВт-год на 100 л молока*
- До 35% нижчі витрати електроенергії в режимі очікування: навіть коли установка не виконує доїння, вона все одно споживає електроенергію, але про це ми також потурбувалися*
- Скорочення споживання води на 13%: система DairyRobot R9500 на один бокс потребує лише 35 л води на 100 л молока*
*Порівняно з результатами тестування, проведеного DLG у 2018 р. на попередній версії обладнання.
