Die Linie zur Verarbeitung von Trockenteigwaren wurde speziell für Kurzwaren entwickelt. Sie besteht aus verschiedenen Abschnitten mit spezifischen Technologien, die in einem perfekt durchdachten Zusammenspiel ein Endprodukt mit den gewünschten Eigenschaften garantieren.
Dosierung und Pressen
Im Mischbehälter werden die Zutaten mit langsam rotierenden Flügeln vermischt, bis eine optimale Hydratation erreicht ist und sich die Glutenmatrix ausbilden kann. Der gesamte Prozess von der Dosierung bis zur Extrusion findet unter Vakuum bei einer Temperatur von 40–45 °°°C statt.
Schneidemaschinen
Diese Maschine schneidet Kurzwaren mit beliebigen Formen und ist für den Einbau der PENNAUT-Vorrichtung zum Schneiden von „Penne“-Nudelformen geeignet. Sie ist mit einem automatischen Zentrier-/Positioniersystem für die Schneidscheiben ausgestattet.
GEA-Vortrockner
Der Vortrockner der neuen Generation für die Teigwarenherstellung von GEA. Quelle: GEA
Der GEA-Vortrockner ist das Ergebnis jahrelanger technologischer Erfahrung und der Kenntnis der Bedürfnisse unserer Kunden.
Das Design ist darauf ausgelegt, die Maschine langlebiger zu machen, die Reinigung zu vereinfachen und sie problemlos an unterschiedliche Produktionskapazitäten anzupassen.
Alle Einlegeböden, deren Anzahl nun reduziert wurde, lassen sich zur Wartung und Reinigung leicht herausnehmen. Zudem ermöglicht die Anordnung der Wärmetauscher nun deren einfache Demontage, selbst in Anlagen mit begrenztem Platzangebot.
Die erhöhte Zuverlässigkeit der Maschine wird durch zwei neue Konstruktions- und Designelemente gewährleistet:
- Die Konstruktion besteht nun vollständig aus Edelstahl,
- Die Lüftungsmotoren sind nun außerhalb der Trockenkammer installiert, wodurch vermieden wird, dass sie hohen Temperaturen ausgesetzt sind.
Das Produktfördersystem und die Belüftung wurden optimiert, um Produktverluste weiter zu minimieren und eine Kontamination zwischen verschiedenen Produkten zu vermeiden.
Schließlich ist der neue Vortrockner modular aufgebaut, sodass er sich problemlos an jede Produktionskapazität der Anlage anpassen lässt.
Dies führt zu einem geringeren Platzbedarf, einer einfachen Anpassung auch an bereits installierte Anlagen und einer gleichbleibenden Trocknungsqualität für jede Produktart.
TAS HP Trockner
Die Maschine ist mit der TAS-Technologie ausgestattet und verfügt über ein Belüftungssystem, das die Luft durch die Produktschicht strömen lässt. Der Trockner ist vollständig gegen die Außenumgebung isoliert und steuert die ein- und ausgehenden Luftströme strategisch, um den Produktionsprozess zu verbessern. Die maximal erreichte Temperatur beträgt 115°C mit Stabilisierungszonen bei 77°C und einer durchschnittlichen Verweilzeit von 120-145 Minuten.
Kühler
Automatische Luftkühleinheiten senken die Temperatur der Teigwaren auf 20-25°C ab und bereiten sie für die Verpackungsphase vor.
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GEA Insights
The breakthrough that changed spray drying
In 1976, NIRO engineers responded to a competitive challenge by rethinking what spray drying could do. Their idea became the multi-stage dryer MSD. Fifty years later, the same fundamental principle helps turn liquids into the powders used in essential nutrition products and important medicines around the world. Refined through decades of engineering expertise, customer insight and continuous development, MSD is a story of innovation with lasting impact.
Das Ganze im Blick: Wie Anlagen dauerhaft besser laufen
Eine effiziente Maschine macht noch keine effiziente Produktion. Echte Verbesserungen beginnen oft damit, den Blick über die einzelnen Anlagenelemente hinaus zu richten und zu verstehen, wie sich Prozesse, Energiesysteme und betriebliche Entscheidungen gegenseitig beeinflussen. Ein solcher ganzheitlicher Ansatz hilft beim Identifizieren von Potenzialen, die sonst verborgen bleiben.
Wie eine neue Ventiltechnologie die Produktion von Lebensmitteln und Getränken verändert
In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie werden Ventile traditionell mit Druckluft betrieben. Die GEA Hydract®-Antriebstechnologie betätigt Ventile dagegen mit Wasser in einem geschlossenen, digital gesteuerten Kreislauf. Das Ergebnis: Ventile lassen sich präzise in jeder gewünschten Position halten und in fein abgestuften Schritten steuern. Dadurch sinken der Energieverbrauch und gleichzeitig steigt die Prozesskontrolle erheblich.
