GEA Technologie für Emissionsminderung
GEA Schlauchfilter
Schlauchfiltertechnologien von GEA und ihre Konstruktionsmerkmale für die verarbeitende Industrie.
GEA Niederdruckschlauchfilter – Technologie und Bauform
Abscheidungsprinzip
Wenn staubhaltige Gase eine poröse Gewebe- oder Filzschicht durchströmen, wird der Staub vom Trägergas abgeschieden und lagert sich am Filtermedium ab. Von dort wird es regelmäßig entfernt und fällt in den Staubtrichter.
Als Filtermaterial werden Gewebe oder Vliesstoffe aus natürlichen, künstlichen Fasern oder anorganischen Fasern (Glas-, Mineral- oder Metallfasern) verwendet.
Die einzigartige Niederdrucktechnologie mit hohem Volumenstrom (LPHV-Technologie) von GEA ist speziell für die Behandlung großer Abgasströme wirkungsvoll.
Diese Technologie wurde für große, aus mehreren Bereichen bestehende Anlagen optimiert und umfasst bis zu 1.150 Schläuche mit 8 Meter Länge, was pro Zelle einem Filtrationsbereich von etwa 3.700 Quadratmetern entspricht. Die erforderliche Druckluft-Anlage ist minimal.
Begehbarer Reingasraum:
- Leichter Zugang zu den Schlauchfiltern Vollständiger Zugriff auf die Schläuche, ohne Ausblasleitungen und Venturis entfernen zu müssen. Werkzeugloser Austausch der Schläuche.
Die Niederdruckluftreinigungstechnik, bietet folgendes:
- Geringste Wartungskosten Ein Pulsair-Membranventil pro Reinraum (in der Regel sind insgesamt 4 pro Zementofen typisch im Vergleich zu >100 bei konventionellen Design)
- Keine Werksdruckluftkompressoren Zuverlässige Rootsgebläse liefern die für die Schlauchreinigung benötigte Luft, wodurch sich geringere Betriebskosten ergeben
Zusätzliche Eigenschaften
- Bauform mit wenigen Räumen (in der Regel 4 insgesamt pro Zementofen)
- Online- und Offline-Wartungsoptionen
- Wettbewerbsfähige Anschaffungskosten
- Niedrige Gesamtbetriebskosten (Betriebs- und Wartungskosten)
- Weltweite Installationen
- Schlüsselfertige Lieferung oder beschleunigte Lieferung der Kernkomponenten möglich
All die Features führen zu geringeren Wartungskosten und minimalen Erstinvestitionen. Niederdruckschlauchfilter werden in der Zement-, Eisen- und Stahlindustrie sowie in der metallurgischen Buntmetallindustrie eingesetzt.
Bei auftretenden Änderungen im vorgeschalteten Prozess oder bei einem Bedarf an niedrigeren Reingasstaublasten kann der Umstieg von einem Trockenelektrofilter auf eine Schlauchfilteranlage sinnvoll sein. GEA ist erfahren auf dem Gebiet der Installation von Schlauchfilterkomponenten in bestehende elektrostatische Elektrofilter (ESP).
GEA Gasreinigungstechnik
Wir sorgen dafür, dass jeder Kunde die Lösung erhält, die am besten auf seine Bedürfnisse zugeschnitten ist – und das stets pünktlich und auf kostengünstige Weise.
Schlauchfilter – Öfen und Klinkerkühler
- LPHV-Technologie (Niederdrucktechnologie mit hohem Volumenstrom) – geringste Gesamtbetriebskosten (Betrieb und Wartung)
Konvertierung von ESPs und Rückspülgewebefiltern in pulsationsarme Niederdruckschlauchfilter
- Weiterverwendung, wenn möglich, von Stahlträgern, Gehäusen, Staubtransportsystemen
NOx-Kontrollsystem
- Selektive katalytische Reduktion (SCR)
Quecksilberkontrolle
- Aktivkohle mit integrierter Partikelkontrolle
Luft-zu-Gas-Kühler – für Zementklinkerkühler
- Kühler und Gewebefiltersysteme für Abgase von Klinkerkühlern
SO2- und Sauergaswäschersysteme
- Nasswäscher
- Reagenzeinspritzung
Kühltürme
- Einstoffzerstäubungs-Rücklauf-Bauform (Wasser)
- Zweistoffzerstäubungsbauform (Luft-Wasser)
Elektrostatische Elektrofilter
Energierückgewinnungssysteme
Verwandte Produkte
Elektrostatische Elektrofilter von GEA (nass und trocken)
GEA stellt seit vielen Jahren elektrostatische Elektrofilter für die Reinigung bei Industrieprozessen her. Das Unternehmen hat über 12.000 Anlagen an Kunden auf der ganzen Welt ausgeliefert. Als Lieferant von Luftverschmutzungsbekämpfungstechnologien der ersten Wahl bietet GEA innovative Anlagenentwürfe und modernste Mikroprozessorsteuerungen und...
Ceramic candle filter
GEA high-temperature filters with ceramic elements to remove particulate matter and acidic gases. With very low dust emissions and thermally stable under high operating temperatures. No cooling of flue gases are required and no thermal heat energy is wasted when implementing them.
