Müşteri hikayesi
Betko’da meyve depolama: Hasatın zirve noktasından küresel teslimata kadar kontrol
Cape’nin meyve bahçelerinden 40 ülkenin mağaza raflarına kadar, Güney Afrikalı paketleme tesisi Betko, tazelik, zamanlama ve güvenilirlik üzerine inşa edilmiş bir iş kurmuştur. Şirket, GEA’nın kontrollü atmosferli soğutma teknolojisi sayesinde, artık elma ve armutları 14 aya kadar depolayabiliyor ve en yüksek güç tüketimini %20 azaltabiliyor ve tüm bunların temelinde 30 yılı aşkın bir süredir devam eden bir iş ortaklığı yatıyor.
Dağların meyve bahçeleriyle buluştuğu yer
Batı Cape, dünyanın en harika meyve yetiştirme bölgelerinden biridir. Sarp dağ sıraları bulutları yakalar; bunların altındaki verimli vadiler ise göz alabildiğine uzanan meyve bahçeleri ve bağlarla kaplıdır. Burası, Betko’nun her yıl yaklaşık 65.000 ton elma ve armutu yetiştirdiği, paketlediği ve sevk ederek Afrika, Asya, Avrupa ve Birleşik Krallık’taki pazarlara sunduğu yerdir.
İşletme, mütevazı bir şekilde başladı. Roux Groenewald’ın rahmetli babası, komşu paketleme tesislerinden fazla meyveyi satın alır ve bunları yol kenarındaki bir tezgahta satardı. 1990’lü yılların ortalarında, aile kendi meyve bahçelerini dikmeye başladı. Otuz yıl sonra, Betko 1.000 hektarlık bir alanda tarım yapıyor, yaklaşık 40 ülkeye ihracat gerçekleştiriyor, on altı elma ve sekiz armut çeşidi yetiştiriyor. Bu ölçekte bir büyüme, fırsatlarla birlikte karmaşıklık da getirir. İhracat pazarlarında hasat sezonları uzuyor, hasat hacimleri artıyor ve meyvelerin büyük bir kısmı, sevkiyata hazır hale gelmeden çok önce kısa bir hasat süresi içinde paketleme tesisine ulaşıyor.
Betko açısından, tazelik sadece bahçede hasat edildiğinde elde edilen bir şey değildir; hasattan çok sonra da korunması gereken bir şeydir. Betko’nun Genel Müdürü Roux Groenewald, “Soğuk depolama olmasaydı bir işimiz olmazdı,” diyor. “Bu işi sürdürebilmemiz için yıl boyunca soğuk depolamaya ihtiyacımız var.”
Aşağıda anlatılanlar, soğuk, hassasiyet ve güven hakkında bir hikayedir. Hacimler arttıkça ve pazarlar genişledikçe, Betko’nun meyve depolama süresini birkaç aylarca uzatabilecek yeni bir kontrollü atmosfer (CA) tesisine ihtiyaç duydu. Bunun, zaten aşırı yüklenmiş durumdaki yerel elektrik şebekesinin getirdiği kısıtlamalara rağmen gerçekleştirilmesi gerekiyordu. Ve sadece mühendisliği değil, korumaya çalıştığı işi de anlayan bir iş ortağına ihtiyacı vardı. GEA, 1992 yılından beri bu iş ortağı olmuştur.
Yeni bir tesis, katı bir kısıtlama
Betko’nun genişleme projesi 2023 yılının sonlarına doğru başladı. Üretim artıyordu ve mevcut tesis sahası hem arazi hem de güç bakımından yetersizdi. Çözüm, şirketin Sunnyside’da satın aldığı, meyve bahçelerine daha yakın olan ve yeterli miktarda şebeke kapasitesinin olduğu bir çiftlikte yeni ve bağımsız bir tesis inşa etmekti.
GEA Isıtma ve Soğutma Çözümleri Bölümü’nde Güney ve Doğu Afrika Proje Satış Müdürü olan Shaun Kleb “Bu projenin başlangıç noktası enerji optimizasyonu idi,” diye açıklıyor. “Güç tasarrufu yapabileceğimiz her noktayı ve durumu incelemek zorundaydık. Kalıpların dışında düşünün, statükoya meydan okuyun. Tesis, 24 adet kontrollü atmosferli mağazası ve mağaza başına 1.200 adet kutu için tasarlanmıştı ve ayrıca kutuları endüstrinin standardı olan 10 kat yerine 11 kata kadar istifleyebiliyorduk. Aynı 5.000 metrekare alana sahip bir alana, müşteri daha fazlasını sığdırabiliyor.”
Tasarım geliştikçe ve daha fazla güç kullanılabilir oldukça, tesis de ek 24 mağazalık ikinci bir aşama için önceden boyutlandırılmış bir altyapıyla inşa edildi ve bu da Betko’ya yılda yaklaşık 50.000 ek meyve kasası işleyebilme imkanı sundu. İlk sezonunda, 37.000’i aşkın miktar kutu bu sistemden geçti ki bu orijinal tasarım kapasitesinin çok üstünde bir rakam.
Sınırlarına kadar zorladı: on dört ay
Alan Salonika, Betko’nun soğutma faaliyetlerini 30 yılı aşkın bir süredir yönetiyor ve bir teknik uzman olarak ekibe halen danışmanlık yapıyor. Depolama sorunlarının pratikte ne anlama geldiğini kendisi daha iyi biliyor: “Eskiden, altı ila yedi ayı ortalama depolama süresi olarak görüyorduk. Bu durum, soğuk depolama alanının yetersizliği nedeniyle bizi satış yapmaya zorluyordu.”
“Bu yeni projeyle, depolama süremizi on iki, hatta on dört aya kadar uzatıyoruz ki bu da dünya geneline dağıtımımızda bize daha fazla esneklik sağlıyor.”
Alan Salonika
Soğutma Danışmanı, Betko
Zeminden başlayan mühendislik
“Betko’nun talebi sadece depolama süresini uzatmak değildi,” diye ekliyor Shaun, “aynı zamanda bunu en enerji-verimli ve yönetimi kolay bir şekilde yapmaktı.” Bu hedefe ulaşmak için, GEA’nın sadece içindeki makineleri değil, binanın tamamını da değerlendirmesi gerekiyordu.
“Tasarım seçimlerimizin her biri aynı amaca hizmet ediyordu: Betko’ya meyveleri için daha fazla zaman, daha fazla kontrol ve daha fazla kesinlik sağlamak.”
Shaun Kleb
GEA, Isıtma ve Soğutma Çözümleri Bölümü, Güney ve Doğu Afrika Proje Satış Müdürü
Alınan ilk kararlardan birisi, dondurucu tesislerinde standart bir uygulama olan fakat CA (iklim kontrollü) mağazalarda nadiren uygulanan zemini yalıtma işi idi. “İç ve dış ortam arasında herhangi bir sıcaklık gradyanı ortaya çıktığında, bir aktarım yükü oluşur ve bu, dikkate almamız gereken bir soğutma yüküdür,” diyor Shaun. “Bazı yüksek seviyeli hesaplamalar yaparak yatırım geri dönüş süresini bir yıl olarak hesapladık. Bu üzerinde uzun uzadıya düşünmeye gerek olmayan bir şeydi. Bunu muhtemelen diğer benzer CA (kontrollü atmosferli) tesislerde de uygulamaya koyacağız.”
Bariz cevap yanlış olduğunda
Odaların içindeki hava yönetimi de aynı derecede dikkatli bir planlama gerektiriyordu. Evaporatör fanlarındaki değişken frekanslı tahrikler, verimliliğe yönelik bariz bir önlem gibi görünüyordu. Ancak, daha önceki bir Betko tesisinde elde edilen deneyimler farklı bir hikaye anlatıyordu. “Önceki tesis sahasında, değişken hızlı fanlar monte etmişlerdi. Sonuçlar tatmin edici değildi,” diye anımsatıyor Shaun. “Bir CA deposundaki hava hızı ve hava hacimleri doğru değilse, sıcak noktalar oluşur ve üründe canlılık kaybı başlar. Bir odada 1.200 kutu olduğunu ve burada 14 ay beklediklerini hayal edin ve sonra meyvelerde hasar olduğunu fark ediyorsunuz. Bu, göze alacağımız bir risk değildi. Bunun yerine, tüm fan bobininin optimize edilmesi gerekliydi. Bu, evaporasyon sıcaklığının (kompresör gücünü etkileyen) optimize edilmesini sağlarken, bunu fan debileri ve hava basınç düşüşleriyle dengelediği için en kritik tasarım ögesidir. Küçük değişiklikler bile fark yaratır; örneğin, fan girişine bir kapak taktık ki bu kanıtlanmış bir teknik olup fan gücünde %2 ila %3 tasarruf sağlar ve bobin boyunca basınç düşüşünü kesmek için soğutucuyu standarttan daha sığ şekilde tasarladık.”
Kısıtlamaları olan bir şebeke için tasarlanmış kompresörler
Sistemin kalbinde, üç adet GEA Grasso V serisi pistonlu kompresör yer almakta olup, dördüncü bir eşdeğer ünite de yedekte hazır beklemektedir. Ortak yedek parçaya sahip ve birbiriyle uyumlu üç makinenin tercih edilmesi, bakım işlemlerini kolaylaştırdı ve tesis genelinde çalışma saatlerinin dengeli olmasını sağladı.
“Düşük bakım gereksinimi ve yüksek verimliliğinden ötürü GEA V serisi pistonlu kompresörü tercih ettik,” diye sözlerine devam ediyor Shaun. “Kompresörler, hızı 500 ile 1.500 dev/dak arasında kontrol eden değişken frekanslı tahrikle çalışır. Kışın yük azaldığında, daha düşük hızda çalıştırırız ve performans katsayısı artar. İşte verimlilik de tam burada devreye giriyor.”
Değişken frekanslı tahrikler ayrıca sert bir başlatma yerine yumuşak bir kademeli hızlanma sağlar ve böylelikle kısıtlı kapasiteli bir şebekeyi zorlayabilecek güç dalgalanmaları önlenir. Bu, yüksek basınçlı sıvı alt-soğutmayla birlikte, geleneksel tasarımlara kıyasla tepe/en yüksek güç tüketiminde %20’lik bir azalma sağladı.
“En yüksek güçteki bu %20’lik azalma, gerçekten de müşterinin yerel şebekeden daha fazla güç almadan üretimini %20 daha artırabileceği anlamına geliyor.”
Hannes Steyn
GEA Güney ve Doğu Afrika Ülke Yöneticisi Kıdemli Direktör
Her 60 saniyede bir: hiç uyumayan kontrol
Donanımın üzerinde, her şeyi birbirine bağlayan bir katman yer almaktadır: GEA’nın Uyarlanabilir Emme Ayar Noktası Kontrolü. Sistem her bağımsız odadan verileri toplar, bu verileri gerçek zamanlı olarak analiz eder ve optimal çalışma noktasını her 60 saniyede bir yeniden hesaplar. “Sistem, sadece işini yapmak için gereken mutlak minimum enerjiyi kullanmasını sağlamak amacıyla sürekli ayarlanıyor,” diye açıklıyor Hannes.
Veriler GEA bulutuna aktarılıyor ve bu sayede Betko’nun soğutma müdürü Albertus Hanekom, iki tesise dağılmış toplam 24 odanın tamamını uzaktan izleyebiliyor ve kontrol edebiliyor: “Telefonumdan giriş yapıp odaların herhangi birine göz atabiliyorum ve istediğim şekilde değişiklik yapabiliyorum. Her odada farklı çeşitler depolanıyor ve her odanın kendine özgü oksijen ve CO₂ ayar noktaları mevcut. Meyveleri daha uzun süre depolayabilmek için O₂ ayar noktasını daha düşük tuttuğumuz dinamik kontrollü atmosfer de kullanıyoruz. Sensörler, meyvenin strese girmediğinden emin olmamızı sağlıyor.”
Teknolojiden fazlası
Teknoloji, bu hikayenin sadece bir parçası. Bu hassasiyet seviyesinde CA (kontrollü atmosferli) depolama, hiçbir kontrol sisteminin yerini tam olarak dolduramayacağı bir operasyonel uzmanlık gerektirir: örn. hangi çeşitler bir arada depolanabilir, tek bir deponun aşırı yüklenmesini önlemek için meyveler bir araya getirilmeden önce birden fazla odada nasıl ön-soğutmaya tabi tutulur, endüstri rehberine ne zaman uyulmalı ve ne zaman sapma yapılmalı. CA meyveleri yönetiminin bu yönü deneyimle kazanılan bir beceridir.
GEA’nın da kendi yaklaşımı bununla aynıdır. “Çok uluslu bir şirket olarak GEA, küresel bir deneyime ve dünyanın dört bir yanında en iyi uygulamalara sahip,” diyor Hannes. “Ancak bunu yerel kuruluşlarımız aracılığıyla yapıyoruz. Elma işindeki bir şirketle çalışırsak, elmaların dilini konuşabiliriz. Her müşteri benzersizdir. Kendilerine özgü ihtiyaçları, kendilerine özgü talepleri ve zorlukları vardır. Bunu gerçekten anlamaya çalışıyoruz ve müşteri kendi tesisinden en yüksek değeri elde edebilecek şekilde tasarımı optimize ediyoruz.”
Yazılı olmayan bir iş ortaklığı
Betko bu genişlemeyi planlamaya başladığında, GEA ile çalışmayı tercih etmek fazla düşünmeyi gerektiren bir karar değildi. “GEA ile 30 yılı aşkın bir süredir iş yapıyoruz,” diyor Roux.
“Vurgulanması gereken şey işin kendisi yerine, işin sürekliliği olmalıdır. Bu aslında tam olarak bir iş ilişkisi değil, daha ziyade yazılı olmayan bir iş ortaklığı. Enerji optimizasyonu konusunda onlara tam yetki verdik, çünkü tasarımı optimize edecekleri konusunda Shaun ve ekibine güvendik.”
Roux Groenewald
Betko Genel Müdürü
Gerçek güven
GEA açısından Betko projesi, uzun bir ilişki gerçek bir güvene dönüştüğü zaman neler başarılabileceğini göstermektedir. Önceki Betko tesis sahasından edindikleri zorlu deneyimlerden yararlanarak, tasarımın tamamına endüstrideki genel uygulamalardan farklı bir yaklaşım sergilediler. Daha ilk sezonda tasarım kapasitesinin üzerine çıkan bir tesis inşa ettiler.
Roux’ya gelecekle ilgili soru sorduğunuzda, her zamanki gibi doğrudan yanıt veriyor: “Mevcut kapasiteyi ikiye katlayacak bir altyapıya sahibiz. İş hayatında, iyimserliğe vurgu yaparak temkinli bir iyimserlik göstermek gerekir.” Yol kenarında meyve satarak işe başlayan ve bugün 40 ülkeye ihracat yapan bir şirket için bu, rehber kabul edilebilecek fena bir slogan değil.
GEA tedarik kapsamı
Soğutma kapasitesi: 2,4 MW
Kompresörler: 3 adet GEA Grasso V serisi pistonlu kompresör
Depolama sıcaklığı: -0,5°C ila 1,5°C arası (çeşide bağlı olarak)
Soğutucu akışkan: Amonyak (doğal soğutucu, GWP = 0)
Kontrol sistemi: GEA Omni Sistemi - Uyarlanabilir Emme Ayar Noktası Kontrolü
izleme: GEA bulut ve mobil uygulama üzerinden uzaktan erişim ve kontrol
EER: Uzun süreli depolama süresince 4,45 ve 6,48
