Tabletkarki obrotowe do zastosowań przemysłowych R253 Tablet Press

W pełni automatyczna dwustronna tabletkarka obrotowa

Tabletkarka obrotowa R253 została zaprojektowana do produkcji dużych ilości tabletek przemysłowych np. czyszczących, soli tabletkowanej itp. Urządzenie umożliwia tworzenie dużych jednowarstwowych i dwuwarstwowych tabletek za pomocą siły nacisku do 200 kN.

Cechy

  • Niezwykle wytrzymała żeliwna rama oraz wysokonapięciowa podstawa montażowa.
  • Obudowa ze stali nierdzewnej
  • Izolowana i uszczelniona strefa nacisku.
  • Maksymalna głębokość zasypu 60 mm.
  • System sterowania MC5 oparty na PLC lub PC.
  • Produkcja tabletek jednowarstwowych lub dwuwarstwowych.
  • Siła nacisku do 200 kN. 
  • Wyłącznie nacisk do stałej grubości. 
  • Wzmocniony napełniacz z dwoma łopatkami z indywidualnym napędem dla każdej łopatki.
  • Uchwyty narzędziowe z wysokociśnieniowymi głowicami.
  • Stół z niklowanej kutej stali, kuty w jednym kawałku, z wymienialnymi płytami ochronnymi.
 

Specyfikacja techniczna

Seria R253 dostępna jest w pięciu rozmiarach narzędzi:

ModelR253/23R253/27R253/35R253/39R253/45
Liczba stacji2327353945
Maksymalna siła nacisku [kN]200
Maksymalna siła nacisku wstępnego [kN]5
Maksymalna głębokość zasypu [mm]60
Maksymalny zakres krzywek napełniających [mm]25
Maksymalna głębokość penetracji stempla górnego [mm]16 lub 25* (*w przypadku tabletek dwuwarstwowych)
Średnica płyty stemplowej [mm]6048404032
Zewnętrzna średnica matrycy [mm]7870564840
Maksymalna wydajność przy sile nacisku 150 kN [tab/godz.]81 00096 000117 000126 000162 000
Maksymalna wydajność przy maksymalnej sile nacisku [tab/godz.]60 00069 00084 000102 000117 000
Wysokość prasy [mm]2810
Powierzchnia podstawy [mm]1500 x 1400
Waga [kg]+/- 9000

Kontakt

Jak możemy pomóc?

Najważniejsze cechy serii R253

Tabletkarka R253 może zawierać szereg specjalnych funkcji, pozwalających na zaradzenie problemom z sypkością, zwiększenie odporności na zużycie i maksymalizację ilości i jakości produkowanych tabletek.

Opcje narzędzi

Specjalne narzędzia obejmują głowice wysokociśnieniowe, narzędzia do tabletek pierścieniowych oraz stemple wielokrotne.

(1) Płyty stemplowe umożliwiające dużą siłę nacisku:

Co do zasady prasy farmaceutyczne wyposażone są w standardowe narzędzia z głowicami w kształcie grzyba, ponieważ siły nacisku i wyrzutu są ograniczone jedynie do małych tabletek do przyjmowania doustnego. Jednak w zastosowaniach przemysłowych wymagane są większe siły nacisku i wyrzutu. Gdy siły nacisku przekraczają 60 kN, zdecydowanie polecamy użycie zastrzeżonej płyty stemplowej firmy GEA, która zapewnia bezproblemową kompakcję przez długi czas i przy najniższych możliwych kosztach. 

Płyty stemplowe GEA różnią się od standardu UE lub TSM w trzech aspektach:

  1. Opatentowane wysokociśnieniowe głowice są obrabiane w taki sposób, że kontakt między rolką dociskową jest liniowy, co zastępuje pojedyncze punkty kontaktu pomiędzy głowicą w kształcie grzyba i rolką dociskową. Kontakt liniowy znacznie redukuje ciśnienie w miejscu kontaktu, co skutkuje dłuższym okresem eksploatacji głowicy stempla.
  2.  Ponieważ płyta stemplowa nie jest narażona na duże zużycie, zawsze proponujemy podział narzędzi na dwie części: płytę stemplową i końcówkę stempla. W ten sposób każdą z tych części można wymieniać oddzielnie.
  3.  Rolki po stronie wysokociśnieniowej głowicy obracają się w torze krzywki w przeciwieństwie do tarcia głowicy w kształcie grzyba w krzywkach. Rolki te pozwalają również na dłuższy czas wstępnego nacisku na tabletki i ich niezakłócone wyrzucanie bez narażenia na zużywanie.

(2) Pręty do tabletek pierścieniowych:

Peletki z pionowymi otworami wykonywane są przy użyciu prętów przytrzymywanych i centrowanych przez stempel dolny. Centralny pierścień ustawiony jest na części stołu pomiędzy matrycami i prowadnicami stempli dolnych. Pierścień ma za zadanie zapewnić utrzymanie uchwytu pręta na odpowiedniej wysokości. W ciągu całkowitego cyklu dociskania pręt pozostaje w położeniu równym z powierzchnią matrycy. Podczas wypełniania proszek wsypywany jest do matrycy wokół pręta. Niewielkie ilości proszku, które pozostają na górze pręta, wymiatane są za pomocą ostrza zgarniającego. Stempel górny z centralnym otworem zamyka matrycę, powodując dociskanie peletki. Materiały i wykończenie powierzchni pręta muszą być starannie dobrane, aby zapobiec pękaniu pręta podczas wyrzutu peletek.

(3) Narzędzia wielokrotne:

Narzędzia wielokrotne to jeden ze sposobów na zwiększenie produkcji małych tabletek. Wiele mniejszych końcówek stempli przymocowanych jest do większej płyty stemplowej. Produkcja zwiększa się poprzez zastosowanie wielu końcówek, przy czym czas nacisku lub odgazowania pozostają bez zmian.

Opcje napełniania proszkiem

Jest wiele możliwości poprawy przepływu proszków o słabej sypkości i zapobiegania uszkodzeniu delikatnych proszków.

(1) Napełniacz z dwoma łopatkami:

Obrotowy napełniacz z dwoma łopatkami jest obecnie najczęściej używanym rodzajem napełniacza, ponieważ matryca znajduje się pod napełniaczem przez dłuższy czas niż w innych rodzajach napełniaczy. Zapewnia to szybszą produkcję tabletek. Pierwsza łopatka napełniacza umieszczona jest nad krzywką napełniającą, natomiast druga łopatka umieszczona nad krzywką dozującą odzyskuje proszek, transportując go do pierwszej łopatki.

Zalety napełniacza z dwoma łopatkami: 

  • Niezależny napęd dla każdej łopatki oraz oddzielne ustawienie prędkości
  • Niewielka waga 
  • Brak zębatek lub pasów do połączenia między łopatkami 
  • Łatwe zdejmowanie, otwieranie i czyszczenie 
  • Wymienne kształty łopatek w zależności od różnych właściwości proszku 
  • Dostępne z wsuwaną płytą ochronną, pozwalającą na kontakt napełniacza z powierzchnią stołu. Pozwala to minimalizować ilość proszku poza napełniaczem i zwiększać produkcję. 

(2) Napełniacz wibracyjny: 

Urządzenie wibracyjne poprawia przepływ trudnych do przesypania proszków.

(3) Zawór dozujący proszek lub PDV: 

Prasy często napełniane są z kontenera IBC lub silosów. Gdy te zostaną opróżnione, ciśnienie proszków w napełniaczu i tym samym w matrycy będzie się zmieniać, powodując zmiany wagi tabletek. System kontroli wagi tabletek w prasie lub operator mogą regulować napełnianie matrycy, ale PDV stanowi dużo łatwiejszy sposób na utrzymywanie stałego poziomu ciśnienia. Czujnik wykrywa poziom proszku w przezroczystej rurze i steruje silnikiem zgarniacza proszku. Gdy zgarniacz się nie obraca, proszek przestaje płynąć. Poza utrzymywaniem ciśnienia proszku na stałym poziomie, PDV zapobiega segregacji proszku. Inną zaletą PDV jest możliwość używania go do proszków ściernych. 

 

Perfekcyjny wyrzut

Dostępnych jest kilka rozwiązań zapewniających brak uszkodzeń i deformacji sprasowanych elementów podczas wyrzutu.

(1) Łagodzenie wpływu dużej siły wyrzutu: 

Płyty stemplowe własnego projektu z łożyskami prowadzonymi na krzywkach wytrzymują siły wyrzutu do 10 kN bez nadmiernego zużywania. 

(2) Smarowanie ścian matrycy:

Z reguły smary umożliwiające niezakłócony wyrzut tabletek mieszane są z proszkiem. Jednak nie jest to możliwe we wszystkich zastosowaniach, gdyż większość smarów stałych zmniejsza twardość tabletki lub zanieczyszcza proszek. Stanowiący alternatywę wobec mieszania smaru z proszkiem, system smarowania ścian matrycy pozostawia cienką warstwę oleju lub smaru na ścianie matrycy, aby zapewnić niezakłócony wyrzut tabletek. Dostępne jest kompletne rozwiązanie zapewniające kontrolę ilości smaru na ścianie matrycy.

(3) Smarowanie powierzchni stempla: 

W przypadku problemu z przywieraniem materiału do powierzchni stempla można na nią nałożyć warstwę stearynianu.

(4) System zdejmowania tabletek: 

System zdejmowania tabletek zastępuje standardowe rynny zsypowe i stanowi doskonałe narzędzie do usuwania kruchych tabletek z prasy i/lub ustawiania tabletek w jednej linii do dalszego przetwarzania. 

Sterowanie procesem

(1) Kompensator powietrza dla zapewnienia stałej gęstości

Gdy wymagana jest pełna symetryczna kompakcja instaluje się górny i dolny kompensator powietrza. 

Kompensator powietrza — dostępny wyłącznie w tabletkarkach GEA — połączony jest z górną i dolną rolką dociskową i działa jak poduszka. Ciśnienie w kompensatorze powietrza ustawione jest tak, że podczas każdego cyklu dociskania peletek, rolka przesuwa się o kilka dziesiątych części milimetra, zapewniając, że każde dociśnięcie odbywa się przy ustalonym ciśnieniu kompensatora. Każda peletka zostanie sprasowana do uzyskania takiej samej gęstości, a różnice wysokości będą odzwierciedlać różnice w napełnieniu matrycy i różnice we właściwościach proszku. 

(2) Kompensator powietrza dla zapewnienia stałej grubości

Ciśnienie ustawione w kompensatorze jest równe maksymalnej sile nacisku, którą mogą wytrzymać końcówki stempli. Po przekroczeniu ustalonego progu kompensator powietrza natychmiast się przesunie, aby chronić każdy ze stempli przed przeciążeniem. Prasa zostanie zatrzymana, a przeciążenie zostanie odnotowane. 

Kontakt

Jak możemy pomóc?