Tabletkarki obrotowe do zastosowań przemysłowych R233 Tablet Press

Model R233 to tabletkarka o dużej wytrzymałości do produkcji tabletek jednowarstwowych i dwuwarstwowych.

Model R233 to w pełni automatyczna tabletkarka obrotowa o dużej wytrzymałości do produkcji tabletek jednowarstwowych / w trybie 2-wypustowym lub tabletek dwuwarstwowych / w trybie 1-wypustowym. Dzięki wysoce odpornej żeliwnej ramie, obudowie ze stali nierdzewnej i niklowanemu kutemu stołowi z twardymi chromowanymi płytami ochronnymi jest to bardzo wytrzymałe urządzenie, odpowiednie do przetwarzania ściernych lub korozyjnych proszków. Dzięki konstrukcji zgodnej z dobrą praktyką wytwarzania (GMP) jest ono również wykorzystywane w przemyśle produkcji żywności oraz napojów i alkoholi.

Funkcje maszyny

  • Urządzenie wyposażone w wytrzymałe płyty stemplowe zapewniające odpowiedni rozkład ciśnienia. 
  • Nacisk wstępny do 10 kN wykonywany jest na krzywce wstępnego nacisku w celu wydłużenia czasu nacisku, co skutkuje lepszym odgazowaniem proszku i bardziej jednolitym rozprowadzaniem granulek w matrycy przed naciskiem końcowym. 
  • Siła nacisku końcowego do 150 kN.
  • Konstrukcja w pełni zgodna z GMP.
  • System sterowania Multi-Control 5.
  • W połączeniu z unikalnymi systemami smarowania ściany matrycy i powierzchni stempli R233 idealnie sprawdza się przy produkcji tabletek musujących, zapewniając szybki nacisk.

 

Specyfikacja techniczna

Seria R233 dostępna jest w sześciu rozmiarach narzędzi:

ModelR233/23R233/27R233/33R233/39R233/45R233/47
Liczba stacji232733394547
Maksymalna siła nacisku [kN]150
Maksymalna siła nacisku wstępnego [kN]10
Maksymalna głębokość zasypu [mm]35
Maksymalny zakres krzywek napełniających [mm]15
Głębokość penetracji stempla górnego [mm]6
Średnica płyty stemplowej [mm]604845403232
Zewnętrzna średnica matrycy [mm]787060484040
Maksymalna wydajność przy sile nacisku 150 kN [tab/godz.]120 000144 000177 000210 000243 000252 000
Maksymalna wydajność przy maksymalnej sile nacisku [tab/godz.]90 000105 000129 000153 000177 000186 000
Wysokość prasy [mm]2260
Powierzchnia podstawy [mm]1400 x 1500
Waga [kg]7000

Kontakt

Jak możemy pomóc?

Najważniejsze cechy serii R233

Tabletkarka R233 posiada całą gamę specjalnych funkcji, które zwiększają jej moce produkcyjne, optymalizują sterowanie procesem i ograniczają do minimum wymogi konserwacji.

Opcje narzędzi

Specjalne narzędzia obejmują płyty stemplowe z głowicami wysokociśnieniowymi oraz stemple wielokrotne.

(1) Płyty stemplowe umożliwiające dużą siłę nacisku:

Co do zasady prasy farmaceutyczne wyposażone są w standardowe narzędzia z głowicami w kształcie grzyba, ponieważ siły nacisku i wyrzutu są ograniczone jedynie do małych tabletek do przyjmowania doustnego. Jednak w zastosowaniach przemysłowych wymagane są większe siły nacisku i wyrzutu. Gdy siły nacisku przekraczają 60 kN, zdecydowanie polecamy użycie konstrukcji płyty stemplowej firmy GEA, która zapewnia bezproblemową kompakcję przez długi czas i przy najniższych możliwych kosztach. 

Płyty stemplowe GEA różnią się od standardu EU lub TSM w trzech aspektach:

  1. Opatentowane wysokociśnieniowe głowice są obrabiane w taki sposób, że kontakt między rolką dociskową jest liniowy, co zastępuje pojedyncze punkty kontaktu pomiędzy głowicą w kształcie grzyba i rolką dociskową. Kontakt liniowy znacznie redukuje ciśnienie w miejscu kontaktu, co skutkuje dłuższym okresem eksploatacji głowicy stempla.
  2.  Ponieważ płyta stemplowa nie jest narażona na duże zużycie, zawsze proponujemy podział narzędzi na dwie części: płytę stemplową i końcówkę stempla. W ten sposób każdą z tych części można wymieniać oddzielnie.
  3.  Rolki po stronie wysokociśnieniowej głowicy obracają się w torze krzywki w przeciwieństwie do tarcia głowicy w kształcie grzyba w krzywkach. Rolki te pozwalają również na dłuższy czas wstępnego nacisku na tabletki i ich niezakłócone wyrzucanie bez narażenia na zużywanie.

(2) Narzędzia wielokrotne:

Narzędzia wielokrotne to jeden ze sposobów na zwiększenie produkcji małych tabletek. Wiele mniejszych końcówek stempli przymocowanych jest do większej płyty stemplowej. Produkcja zwiększa się poprzez zastosowanie wielu końcówek, przy czym czas nacisku lub odgazowania pozostają bez zmian.

Opcje napełniania proszkiem

Jest wiele możliwości poprawy przepływu proszków o słabej sypkości i zapobiegania uszkodzeniu delikatnych proszków.

(1) Napełniacz z dwoma łopatkami:

Obrotowy napełniacz z dwoma łopatkami jest obecnie najczęściej używanym rodzajem napełniacza, ponieważ matryca znajduje się pod napełniaczem przez dłuższy czas niż w innych rodzajach napełniaczy. Zapewnia to szybszą produkcję tabletek. Pierwsza łopatka napełniacza umieszczona jest nad krzywką napełniającą, natomiast druga łopatka umieszczona nad krzywką dozującą odzyskuje proszek, transportując go do pierwszej łopatki.

Zalety napełniacza z dwoma łopatkami firmy GEA: 

  • Niezależny napęd dla każdej łopatki oraz oddzielne ustawienie prędkości
  • Niewielka waga 
  • Brak zębatek lub pasów do połączenia między łopatkami 
  • Łatwe zdejmowanie, otwieranie i czyszczenie 
  • Wymienne kształty łopatek w zależności od różnych właściwości proszku 
  • Dostępne z wsuwaną płytą ochronną, pozwalającą na kontakt napełniacza z powierzchnią stołu. Pozwala to minimalizować ilość proszku poza napełniaczem i zwiększać produkcję. 

(2) Napełniacz wibracyjny: 

Urządzenie wibracyjne poprawia przepływ trudnych do przesypania proszków.

(3) Zawór dozujący proszek lub PDV: 

Prasy często napełniane są z kontenera IBC lub silosów. Gdy te zostaną opróżnione, ciśnienie proszków w napełniaczu i tym samym w matrycy będzie się zmieniać, powodując zmiany wagi tabletek. System kontroli wagi tabletek w prasie lub operator mogą regulować napełnianie matrycy, ale PDV stanowi dużo łatwiejszy sposób na utrzymywanie stałego poziomu ciśnienia. Czujnik wykrywa poziom proszku w przezroczystej rurze i steruje silnikiem zgarniacza proszku. Gdy zgarniacz się nie obraca, proszek przestaje płynąć. Poza utrzymywaniem ciśnienia proszku na stałym poziomie, PDV zapobiega segregacji proszku. Inną zaletą PDV jest możliwość używania go do proszków ściernych. 

 

Perfekcyjny wyrzut

Dostępnych jest kilka rozwiązań zapewniających brak uszkodzeń i deformacji sprasowanych elementów podczas wyrzutu.

(1) Łagodzenie wpływu dużej siły wyrzutu: 

Płyty stemplowe GEA z łożyskami prowadzonymi na krzywkach wytrzymują siły wyrzutu do 10 kN bez nadmiernego zużywania. 

(2) Smarowanie ścian matrycy:

Z reguły smary umożliwiające niezakłócony wyrzut tabletek mieszane są z proszkiem. Jednak nie jest to możliwe we wszystkich zastosowaniach, gdyż większość smarów stałych zmniejsza twardość tabletki lub zanieczyszcza proszek. Stanowiący alternatywę wobec mieszania smaru z proszkiem, system smarowania ścian matrycy pozostawia cienką warstwę oleju lub smaru na ścianie matrycy, aby zapewnić niezakłócony wyrzut tabletek. Dostępne jest kompletne rozwiązanie zapewniające kontrolę ilości smaru na ścianie matrycy.

(3) Smarowanie powierzchni stempla: 

W przypadku problemu z przywieraniem materiału do powierzchni stempla można na nią nałożyć warstwę stearynianu magnezu.

(4) System zdejmowania tabletek: 

System zdejmowania tabletek zastępuje standardowe rynny zsypowe i stanowi doskonałe narzędzie do usuwania kruchych tabletek z prasy i/lub ustawiania tabletek w jednej linii do dalszego przetwarzania.

Sterowanie procesem

(1) Kompensator powietrza dla zapewnienia stałej gęstości

Gdy wymagana jest pełna symetryczna kompakcja instaluje się górny i dolny kompensator powietrza. 

Kompensator powietrza — dostępny wyłącznie w tabletkarkach GEA — połączony jest z górną i dolną rolką dociskową i działa jak poduszka. Ciśnienie w kompensatorze powietrza ustawione jest tak, że podczas każdego cyklu dociskania peletek, rolka przesuwa się o kilka dziesiątych części milimetra, zapewniając, że każde dociśnięcie odbywa się przy ustalonym ciśnieniu kompensatora. Każda peletka zostanie sprasowana do uzyskania takiej samej gęstości, a różnice wysokości będą odzwierciedlać różnice w napełnieniu matrycy i różnice we właściwościach proszku. 

(2) Kompensator powietrza dla zapewnienia stałej grubości

Ciśnienie ustawione w kompensatorze jest równe maksymalnej sile nacisku, którą mogą wytrzymać końcówki stempli. Po przekroczeniu ustalonego progu kompensator powietrza natychmiast się przesunie, aby chronić każdy ze stempli przed przeciążeniem. Prasa zostanie zatrzymana, a przeciążenie zostanie odnotowane. 

Kontakt

Jak możemy pomóc?