Większość planów konserwacji prewencyjnej obejmuje regularną wymianę membran na podstawie czasów filtracji lub stałej liczby cykli czyszczenia w miejscu (CIP). Jeżeli jednak proces filtracji nie jest odpowiednio kontrolowany w ścisłych granicach tolerancji, wydajność membran o dużym rozmiarze porów może być nieoptymalna w procesie oddzielania. Ponadto wysoka przepustowość stosowana w przepływach krzyżowych może uszkodzić materiały wrażliwe na ścinanie.
Dodatkowe problemy pojawiają się, gdy proces filtracji powoduje zanieczyszczenie membrany, co skutkuje spadkiem strumienia filtratu. Powoduje to konieczność stosowania kosztownych systemów czyszczenia i regeneracji odpadów wtórnych. Właściwym rozwiązaniem może się okazać zintegrowanie wszystkich nieodłącznych parametrów technicznych — dotyczących projektu procesu i konstrukcji mechanicznej, kryteriów higienicznych i stosowanych surowców organicznych — w ramach systemu analizy przyczyn źródłowych.
GEA InsightPartner Filtration Application
Monitorując status membranowych systemów filtracyjnych w czasie rzeczywistym, GEA SmartFiltration pomaga wizualizować stan urządzeń, dane i wskaźniki KPI systemu na cyfrowym pulpicie, co zapewnia następujące korzyści:
- wydłużona wydajność membran,
- mniej przestojów i strat w produkcji,
- oszczędność kosztów, produkcji i zasobów,
- zmaksymalizowana produktywność przy zwiększonym uzysku produktu,
- przegląd pulpitu.
Oparty na chmurze cyfrowy pulpit nawigacyjny działający w czasie rzeczywistym
Aplikacja GEA SmartFiltration wykorzystuje bezpieczną platformę IoT, która umożliwia operatorom posiadanie, gromadzenie i walidację danych systemowych w czasie rzeczywistym. „Przegląd” [Overview] na pulpicie głównym oferuje wizualizację pozyskanych danych na wiele różnych sposobów.
Niektóre są wyświetlane jako lista zdarzeń, takich jak „Produkcja” [Production] lub „CIP” [CIP], podczas gdy inne informacje są pokazywane jako trwające procesy, takie jak na przykład natężenie przepływu, wartości analogowe, ciśnienie wlotowe, wylotowe i różnica ciśnień, nastawy, wartości rzeczywiste i wielkości produkcji.
Z listy zdarzeń można uzyskać dostęp do dalszych analiz, w tym podsumowania procesu, czasu trwania, zużycia zasobów i aktualnego statusu procesu. Klientom zapewnia to pełną przejrzystość operacji i pozwala ocenić kluczowe kryteria, takie jak czas procesu, wielkość produkcji, natężenie przepływu, zużycie wody/detergentów/energii elektrycznej oraz szacowany ślad węglowy itp. pod względem kosztów i wydajności.
Jeżeli będzie potrzebna dalsza pomoc, eksperci GEA są w każdej chwili dostępni, aby odpowiedzieć na Twoje pytania i/lub udzielić wskazówek. Wyposażeni w dane z procesu klienta możemy pomóc w uzyskaniu wglądu operacyjnego i optymalizacji konfiguracji systemu oraz zapewnić strategiczny plan wymiany membran i strategię konserwacji prewencyjnej.
Wspólnie będziemy rozwijać rozwiązanie GEA SmartFiltration, aby sprostać Twoim konkretnym potrzebom, zoptymalizować proces i sprawić, że Twoje doświadczenia będą jak najlepsze. W GEA jesteśmy po to, aby pomóc Ci zwiększyć wydajność, obniżyć koszty operacyjne i zapewnić bezpieczeństwo żywności.
Downloads
Powiązane produkty
GEA Smart Filtration CIP i Flush
Obniż zużycie energii elektrycznej i wody w procesie filtracji membranowej – bez kompromisów pod względem skuteczności procesu czyszczenia.
GEA Smart Filtration Flush
Smart Filtration Flush is a software-based solution designed to reduce water consumption by up to 52% during CIP Flush.
GEA Insights
The breakthrough that changed spray drying
In 1976, NIRO engineers responded to a competitive challenge by rethinking what spray drying could do. Their idea became the multi-stage dryer MSD. Fifty years later, the same fundamental principle helps turn liquids into the powders used in essential nutrition products and important medicines around the world. Refined through decades of engineering expertise, customer insight and continuous development, MSD is a story of innovation with lasting impact.
Więcej niż maszyna: klucz do poprawy wydajności zakładu
Wydajność maszyny nie przekłada się automatycznie na wydajność fabryki. Prawdziwa poprawa często zaczyna się od wyjścia poza ramy poszczególnych urządzeń i zrozumienia, w jaki sposób wzajemnie na siebie oddziałują procesy, systemy energetyczne i decyzje operacyjne. Jest to podejście kompleksowe, mające na celu odkrycie możliwości, które w przeciwnym razie mogłyby zostać przeoczone.
W jaki sposób zawór może wpływać na sposób produkcji żywności i napojów
Zazwyczaj w zakładach produkujących żywność i napoje zawory są uruchamiane za pomocą sprężonego powietrza. Tymczasem w GEA Hydract® Actuation Technology do sterowania zaworami wykorzystuje się wodę w zamkniętym obiegu sterowanym cyfrowo. W rezultacie otrzymujemy zawór, który można precyzyjnie utrzymać w odpowiednim położeniu i sterować nim z dużą dokładnością. Skutkuje to mniejszym zużyciem energii i większą kontrolą.
