Cambiamenti nel settore del confezionamento alimentare: 4 tendenze

La termoformatura nel 2026: da confezioni affidabili a linee intelligenti

Basta entrare in un supermercato in qualsiasi parte del mondo per trovare esempi concreti di termoformatura. Formaggio a fette, salumi, prodotti ittici, piatti pronti e prodotti a base vegetale: ogni giorno milioni di confezioni vengono formate, riempite e sigillate su apposite linee orizzontali. Il processo prevede il riscaldamento di un foglio di materiale piano, la sua formatura in vassoi o cavità, con successivo riempimento e sigillatura sulla stessa linea al fine di proteggere il prodotto. Il modo in cui questo processo è concepito influisce non solo sull’efficienza dell'impianto, ma anche sulla durata di conservazione degli alimenti, sulla quantità di plastica utilizzata e sulla possibilità di riciclare la confezione dopo l’uso.

Per anni è stato sufficiente eseguire la termoformatura in modo affidabile e ad alta velocità. Con nuove norme sulla riciclabilità, diverse aspettative dei consumatori e pressioni sui costi e sulla manodopera, il settore del confezionamento sta cambiando per offrire prestazioni sempre migliori. Oggi ci si aspetta che le linee di termoformatura contribuiscano al raggiungimento degli obiettivi di sostenibilità, garantiscano la sicurezza alimentare, semplifichino il lavoro di produzione quotidiano e forniscano dati utili per prendere decisioni più efficaci. Per il 2026 si delineano quattro tendenze.

1. La sostenibilità non è più un percorso a senso unico

La sostenibilità continua a essere al centro di molte discussioni sul tema del packaging, ma la questione è diventata più complessa. Nella termoformatura, l'attenzione si sta spostando dai classici film multistrato verso monomateriali, strutture più sottili e formati ibridi che utilizzano meno plastica pur mantenendo la funzione barriera. Il film deve essere più facile da riciclare, utilizzare meno materiale e garantire comunque la protezione degli alimenti al suo interno.

Tra gli esempi di materiali molto richiesti figurano vassoi termoformati a base di cellulosa o fibre, combinazioni di carta e plastica e strutture in PET o polipropilene (PP) riciclabili, progettate su misura per i flussi di riciclo esistenti. L'adozione è stata simile in tutti i mercati, ma la velocità varia. In Europa, le nuove norme sui rifiuti da imballaggio e sulla riciclabilità fissano scadenze precise per la riprogettazione sia dei materiali che dei formati di confezionamento, e in molti impianti sono già all’ordine del giorno le sperimentazioni con nuovi film e carte rivestite. "I clienti non vogliono una macchina che funzioni solo con il film di oggi", afferma Stefan Runkel, Product Manager Thermoforming presso GEA. "Hanno bisogno di linee in grado di gestire i materiali che dovranno utilizzare tra cinque o dieci anni". 

Di conseguenza, i consumatori notano sempre più spesso confezioni più sottili, nuove consistenze o istruzioni di riciclo diverse. Negli Stati Uniti, la situazione è più variegata. Gli Stati costieri e i grandi marchi puntano con maggiore determinazione sulla riciclabilità e sulla riduzione dell’uso della plastica, mentre molte aziende dell’entroterra con volumi elevati continuano a basare le proprie decisioni principalmente su fattori quali i costi, la capacità produttiva e la resilienza a breve termine.

Anche il rilevamento in linea delle perdite e la misurazione non invasiva dell’ossigeno stanno diventando uno standard nelle linee di termoformatura. Anziché individuare i problemi solo attraverso campionamenti a valle o reclami dei rivenditori, gli impianti possono intervenire immediatamente, regolare i parametri e documentare la stabilità del processo. "L'ossigeno residuo può sembrare un valore irrisorio sulla carta, ma sugli scaffali è fondamentale per determinare la freschezza di un prodotto o un possibile reclamo", osserva Jonas Riffert, Product Sales Manager di GEA. Poiché i rivenditori sia in Europa che in Nord America stanno rendendo sempre più rigorosi i requisiti relativi all’aspetto, all’integrità e alla durata di conservazione, questo tipo di controllo integrato diventa una necessità, soprattutto in categorie ad alto rischio come la carne fresca, i prodotti ittici e i salumi.

4. Automazione, dati e assistenza remota

La carenza di manodopera è ormai una realtà strutturale in molti stabilimenti alimentari, in particolare in quelli con ambienti di confezionamento freddi e umidi. Allo stesso tempo, i team di management si aspettano di ottenere una visione più approfondita delle prestazioni delle linee di produzione, degli sprechi e dei tempi di fermo. Le linee di termoformatura sono al centro di questa trasformazione.

Sempre più produttori ricorrono all'efficacia complessiva delle attrezzature (OEE) per monitorare i propri asset di confezionamento critici. Dietro i pannelli di controllo, l’obiettivo è semplice: meno imprevisti, meno guasti e una produzione più regolare. I dati relativi a disponibilità, velocità e qualità evidenziano dove si verificano perdite di tempo o di prodotto e dove investimenti mirati avranno il maggiore impatto. Le macchine confezionatrici sono sempre più spesso collegate alle reti degli impianti o a piattaforme cloud, il che rende più facile analizzare l'andamento della linea nel tempo, anziché basarsi su dati istantanei.

Gli strumenti digitali si basano su queste fondamenta. L'accesso remoto consente agli specialisti dell'assistenza di aiutare i team locali senza dover inviare ogni volta i tecnici sul posto, con un risparmio sia in termini di tempo che di spostamenti. Una gestione chiara degli utenti e interfacce sicure proteggono sia i sistemi delle macchine che quelli dell'impianto. Inoltre, alcuni fornitori ora assegnano un tecnico di assistenza o un ingegnere di ciclo di vita dedicato come referente a lungo termine. Anziché concentrarsi esclusivamente sulle riparazioni, questa figura collabora con il cliente in materia di formazione, ricambi, aggiornamenti e utilizzo pratico dei dati generati dalla linea. Per gli impianti, ciò significa che c'è qualcuno che conosce sia le attrezzature sia la realtà quotidiana del sito.

Risoluzione dei problemi incentrata sul cliente e test prima dell'investimento

Le tendenze globali indicano la direzione da seguire, ma il loro impatto è sempre locale. Quando gli esperti entrano in un impianto, sempre più spesso iniziano chiedendo quali siano i veri punti critici. Per un produttore, il problema principale potrebbe essere rappresentato dagli sprechi di film e dagli scarti di avviamento. In altri casi, invece, sono tempi di cambio formato troppo lunghi di un’ora o problemi di sigillatura a causare i reclami. Gli stessi fattori globali possono determinare priorità molto diverse.

Molti dei più recenti miglioramenti progettuali nel campo della termoformatura derivano proprio da questo tipo di feedback. Coperture più leggere e più facili da aprire. Regolazioni che non richiedono l'uso di alcun attrezzo. Monitoraggio automatico del film per evitare l'intervento dell'operatore in caso di inceppamenti. Presi singolarmente, sembrano tutti aspetti di secondaria importanza. Insieme, consentono di ridurre gli sprechi, minimizzare i rischi e rendere il lavoro più gestibile per gli operatori. Questo fattore umano viene spesso trascurato quando si parla di efficienza, eppure riveste un ruolo centrale per un funzionamento sostenibile e a lungo termine.

Prima di decidere di acquistare nuove attrezzature o materiali, sempre più produttori scelgono oggi di effettuare test offline presso centri tecnologici specializzati. Strutture che riproducono le reali condizioni di fabbrica consentono ai team di testare le idee in tutta sicurezza, imparare più rapidamente ed evitare errori costosi prima di implementare le modifiche nella produzione effettiva. "L'esecuzione di test presso il centro tecnologico consente ai clienti di provare nuovi film o nuovi formati senza intervenire sulle proprie linee di produzione", afferma Derek Loggains, Territory Manager, Greater West & Canada, GEA. "Questo contribuisce notevolmente a ridurre i timori legati al cambiamento". I team di ricerca e sviluppo possono valutare nuovi film, formati di confezionamento e sistemi di gassificazione, confrontare diverse attrezzature e ottimizzare le impostazioni senza interrompere attività di produzione redditizie. Un approccio come questo, con test prima dell'investimento, riduce i rischi, accelera il processo di apprendimento e rafforza la fiducia in vista del passaggio alla produzione su larga scala.

Prospettive per il futuro

La termoformatura continuerà a giocare un ruolo cruciale nel bilanciare obiettivi ambientali, pressioni commerciali e progresso tecnologico. Le normative continueranno a promuovere l'adozione di confezioni più riciclabili e che utilizzino i materiali in modo più efficiente. Rivenditori e brand continueranno a richiedere una qualità costante, un'etichettatura chiara e una durata di conservazione affidabile. Si dovranno produrre più prodotti con meno personale, mentre i dati e la connettività continueranno a passare da optional a requisito standard.

Per i responsabili decisionali nei settori alimentare, del confezionamento e della sostenibilità, alcune domande concrete determineranno i piani di investimento:

• Le linee attuali sono in grado di produrre i film necessari tra cinque o dieci anni? 
• Con quale rapidità è possibile cambiare i formati senza perdere tempo di produzione? 
• Si ha una chiara visione della situazione per quanto riguarda ossigeno residuo, perdite e anomalie di processo? 
• È possibile accedere da remoto ai dati delle macchine e al supporto di esperti in caso di problemi?

Le attrezzature per la termoformatura continueranno ad evolversi, con componenti meccanici più robusti, un sistema di riscaldamento più efficiente, un controllo più accurato del processo di iniezione del gas e un funzionamento quotidiano più semplice. I produttori che iniziano fin da ora ad adeguare le proprie linee di produzione a questi sviluppi avranno meno difficoltà a soddisfare le future normative e le esigenze in continua evoluzione dei clienti. Chi sfrutterà i prossimi anni per modernizzarsi in modo intelligente, anziché limitarsi a reagire agli eventi, trasformerà la termoformatura da fattore di costo a vantaggio competitivo per le proprie attività di confezionamento.