Monitoraggio basato sulle condizioni

Condition-based monitoring for industrial refrigeration & heating equipment

GEA’s proactive maintenance approach to maintaining process-critical components including compressors, heat pumps and chillers.
manometri su un impianto di refrigerazione a compressore industriale

La tradizionale manutenzione in base agli intervalli, che può essere ritenuta "reattiva", presenta un maggior margine di errore poiché si basa sul fatto che i tecnici della refrigerazione eseguano una serie di controlli di stato delle apparecchiature in un determinato "momento".

La tecnologia ci consente di andare oltre il tradizionale approccio di manutenzione reattiva implementando misure proattive, come il monitoraggio basato sulle condizioni. Il monitoraggio basato sulle condizioni è un approccio moderno e proattivo per migliorare l'efficienza e l'affidabilità delle apparecchiature di refrigerazione e, soprattutto, per consentire agli operatori dell'impianto di ottimizzare le prestazioni.

Il monitoraggio continuo, o più frequente, delle apparecchiature critiche contribuisce a compensare il ritardo tra gli interventi di manutenzione programmata da parte dei tecnici, consentendo di prevedere guasti, correggere tempestivamente le inefficienze e risolvere alla fonte problemi di affidabilità o potenziali pericoli di funzionamento. 

Ciò comporta un costante monitoraggio dell'efficienza ottimale delle apparecchiature per contribuire a ridurre i costi operativi inutili.

Le tecniche di manutenzione basata sulle condizioni che offrono importanti vantaggi includono:

Monitoraggio e analisi dell'olio: l'olio può venire contaminato da molte sostanze diverse, tra cui metalli usurati, insolubili, sporco o residui generici. L'olio contaminato può causare guasti prematuri dei componenti e compromettere le prestazioni del compressore e dell'impianto di refrigerazione, con conseguente riduzione dell'efficienza.

 

Vantaggi

Possibilità di cambiare l'olio esattamente quando necessario, senza alcun margine d'incertezza. 

Ottimizzazione del consumo di olio per il massimo delle prestazioni, della protezione e della durata.

Miglior protezione dell'attrezzatura grazie al tempestivo rilevamento dei problemi e garanzia di una corretta lubrificazione.

Monitoraggio delle condizioni dell'olio per rilevare la frequenza di sostituzione e identificare tempestivamente problemi del compressore e del sistema.

un tecnico di assistenza gea in uniforme che preleva un campione di olio per l'analisi
Tecnico dell'assistenza sul campo GEA che preleva un campione di olio per l'analisi.

Monitoraggio e analisi delle vibrazioni: il monitoraggio dei livelli di vibrazione è fondamentale per identificare tempestivamente i problemi o prevedere guasti dei compressori, dei motori di azionamento e di altre apparecchiature rotanti.  GEA VTrac utilizza sensori di vibrazione montati in modo permanente per il monitoraggio continuo di compressori a vite e motori di azionamento.

L'analisi delle vibrazioni è un'analisi più approfondita delle apparecchiature che utilizza un sistema di misurazione manuale delle vibrazioni per analizzare la causa in modo più accurato. L'analisi delle vibrazioni può essere utilizzata insieme al monitoraggio o a intervalli regolari a seconda dell'apparecchiatura.

Vantaggi 

Riduzione delle riparazioni di emergenza grazie alla possibilità di prevedere e pianificare i guasti.

Riduzione dei tempi di fermo non pianificati.

Aumento della sicurezza dell'impianto.

Riduzione dei costi di assistenza e manutenzione.

Maggior durata del compressore e del motore di azionamento.

Minori possibilità di perdite di refrigerante.

sensori gea vtrac su un motore e compressore per la refrigerazione industriale
Sensori di vibrazione GEA VTrac montati sul compressore e sul motore.

Allineamento laser: un errato allineamento dei compressori a trasmissione diretta può causare il guasto del compressore e/o del motore di azionamento. Un semplice disallineamento può anche causare il guasto di una guarnizione dell'albero e perdite di refrigerante e olio. Nei sistemi ad ammoniaca ciò può mettere a rischio il funzionamento del processo e la sicurezza del personale, motivo per cui questo tipo di intervento deve essere eseguito solo da tecnici specializzati nel settore della refrigerazione. Pur essendo spesso ritenuto un'attività da compiere una sola volta al momento della messa in servizio, l'allineamento laser andrebbe effettuato annualmente per garantire il funzionamento sicuro e affidabile del compressore e del motore.

Vantaggi

Maggiore affidabilità.

Migliore efficienza del compressore.

Maggior sicurezza.

Minori costi operativi. 

Analisi dell'ammoniaca: il controllo della qualità dell'ammoniaca come refrigerante è particolarmente importante in quanto può verificarsi una riduzione della capacità di raffreddamento con un aumento dei costi energetici nel caso in cui il contenuto di acqua sia troppo elevato. Non è raro che i sistemi ad ammoniaca funzionino con un elevato contenuto d'acqua, ma ciò può causare molti altri problemi, tra cui la contaminazione dell'olio, che comporta guasti prematuri dei componenti e un aumento dei costi di esercizio. Un semplice controllo della qualità del refrigerante una o due volte l'anno potrebbe consentire un notevole risparmio economico.

Vantaggi

Riduzione dei costi operativi.

Aumento dell'affidabilità delle attrezzature.

Scansioni termografiche: tutti i quadri elettrici vengono sottoposti a una scansione completa utilizzando una telecamera a infrarossi. L'obiettivo è identificare eventuali "punti caldi" all'interno del quadro stesso, concentrandosi su tutti i componenti e i dispositivi, compreso il cablaggio. Questa operazione deve essere eseguita almeno una volta all'anno o con una frequenza maggiore a seconda delle dimensioni dell'impianto elettrico.

Le scansioni termografiche possono anche essere utilizzate per monitorare/identificare problemi di altri componenti, come difetti meccanici in motori elettrici e perdite di temperatura in spazi isolati.

Vantaggi

Rilevamento dei problemi prima del guasto.

Minori tempi di fermo.

Maggior sicurezza.

Miglioramento della pianificazione operativa: gli interventi di riparazione possono essere programmati in base alle esigenze dei clienti.

termografia a infrarossi di impianti elettrici in impianti di refrigerazione industriale
Il servizio di termografia a infrarossi di GEA identifica tempestivamente i problemi associati a difetti elettrici e meccanici.

Contattaci oggi stesso per discutere di come trarre vantaggio dall'approccio proattivo del monitoraggio basato sulle condizioni di GEA.

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