Caso di un cliente
La conservazione della frutta in Betko: controllo dalla raccolta alla consegna in tutto il mondo
Dai frutteti del Capo agli scaffali dei negozi in 40 paesi, l’azienda sudafricana Betko ha costruito il proprio business puntando su freschezza, tempi rapidi e affidabilità. Grazie alla tecnologia di refrigerazione in atmosfera controllata di GEA, l’azienda è ora in grado di conservare mele e pere fino a 14 mesi e di ridurre il consumo energetico del 20%, il tutto grazie a una collaborazione che dura da oltre 30 anni.
Dove le montagne incontrano i frutteti
Il Capo Occidentale è una delle principali regioni frutticole del mondo. Catene montuose frastagliate catturano le nuvole; ai loro piedi, fertili valli si estendono a perdita d’occhio, ricoperte di frutteti e vigneti. È qui che Betko coltiva, confeziona e spedisce circa 65.000 tonnellate di mele e pere ogni anno, rifornendo i mercati di Africa, Asia, Europa e Regno Unito.
L'attività ha avuto un inizio modesto. Il defunto padre di Roux Groenewald acquistava la frutta in eccedenza dai centri di confezionamento vicini e la vendeva in una bancarella lungo la strada. A metà degli anni '90, la famiglia ha iniziato a piantare i propri frutteti. Trent'anni dopo, Betko coltiva 1.000 ettari, esporta in circa 40 Paesi e produce sedici varietà di mele e otto varietà di pere. Una crescita di tale portata offre nuove opportunità, ma comporta anche una maggiore complessità. I mercati di esportazione allungano le stagioni, i volumi di raccolta sono aumentati e gran parte della frutta arriva al centro di confezionamento in un breve lasso di tempo, molto prima che possa essere spedita.
Per Betko, la freschezza non dipende solo dalla raccolta in frutteto, ma deve essere preservata a lungo anche dopo. "Senza celle frigorifere, la nostra attività non esisterebbe", afferma Roux Groenewald, Managing Director di Betko. "Per portare avanti questa attività abbiamo bisogno di celle frigorifere tutto l’anno".
Quella che segue è una storia che parla di freddo, precisione e fiducia. Con l'aumento dei volumi e l'espansione dei mercati, Betko aveva bisogno di un nuovo impianto ad atmosfera controllata (CA) in grado di prolungare la conservazione della frutta di diversi mesi. Questo obiettivo doveva essere raggiunto nonostante i limiti della rete elettrica locale, che è già sottoposta a forte pressione. E aveva bisogno di un partner che comprendesse non solo gli aspetti tecnici, ma anche il settore di attività che stava servendo. GEA è il partner di riferimento sin dal 1992.
Una nuova struttura, un vincolo inderogabile
Il progetto di espansione di Betko è iniziato alla fine del 2023. La produzione era in crescita e lo stabilimento esistente aveva esaurito sia lo spazio che l'energia elettrica. La soluzione era quella di costruire un nuovo impianto autonomo in una fattoria che l'azienda aveva acquisito a Sunnyside, più vicino ai frutteti, dove era disponibile una certa capacità di rete.
"Il punto di partenza di questo progetto è stata l’ottimizzazione energetica", spiega Shaun Kleb, Head of Project Sales Southern and Eastern Africa, GEA. "Abbiamo dovuto esaminare ogni singolo aspetto per capire dove fosse possibile risparmiare energia. Pensare fuori dagli schemi, mettere in discussione lo status quo. La struttura è stata progettata per 24 celle ad atmosfera controllata (AC), con 1.200 casse per cella, che siamo riusciti a impilare fino a 11 livelli invece dei 10 previsti dallo standard del settore. "A parità di superficie di 5.000 metri quadrati, il cliente ottiene una maggiore capacità di stoccaggio".
Man mano che il progetto si evolveva e la disponibilità di energia aumentava, l'impianto è stato realizzato con infrastrutture già dimensionate per una seconda fase che prevedeva l'aggiunta di altri 24 magazzini, consentendo a Betko di trattare circa 50.000 casse di frutta in più all'anno. Nella prima stagione, sono state lavorate oltre 37.000 casse, superando già la capacità progettuale originaria.
Al limite: quattordici mesi
Alan Salonika ha gestito le attività di refrigerazione di Betko per oltre 30 anni e continua a fornire consulenza al team in qualità di esperto tecnico. Lui sa meglio di chiunque altro cosa significhi nella pratica la sfida dello stoccaggio: "In passato, la durata media di stoccaggio era compresa tra i sei e i sette mesi. Questo ci ha costretti a effettuare vendite forzate a causa della mancanza di spazio nelle celle frigorifere".
"Con questo nuovo progetto, stiamo estendendo la nostra capacità di stoccaggio a dodici, se non addirittura a quattordici mesi, il che ci garantisce una maggiore flessibilità nella nostra distribuzione a livello mondiale".
Alan Salonica
Refrigeration Advisor, Betko
Un progetto tecnico iniziato dal pavimento
"Le indicazioni fornite da Betko non prevedevano solo di prolungare il tempo di conservazione", aggiunge Shaun, "ma anche di farlo nel modo più efficiente sotto il profilo energetico e di semplificarne la gestione". Per raggiungere tale obiettivo, GEA ha dovuto considerare l'edificio nel suo complesso, non solo i macchinari al suo interno.
"Ciascuna delle nostre scelte progettuali era finalizzata allo stesso obiettivo: garantire a Betko più tempo, più controllo e più certezza sulla propria produzione di frutta".
Shaun Kleb
Head of Project Sales Southern and Eastern Africa, Heating and Refrigeration Solutions, GEA
Una delle prime decisioni è stata quella di isolare il pavimento, una pratica comune negli impianti di congelamento ma raramente applicata nelle celle AC. "Ogni volta che c’è un gradiente di temperatura tra l’interno e l’esterno, si crea un carico di trasmissione, ovvero un carico di refrigerazione di cui dobbiamo tenere conto", osserva Shaun. "Abbiamo effettuato alcuni calcoli di massima e il ritorno sull’investimento era previsto entro un anno. È stata una scelta ovvia. Probabilmente lo estenderemo anche ad altri impianti AC simili".
Quando la risposta più ovvia è quella sbagliata
Anche la gestione dell'aria all'interno delle celle ha richiesto un'attenzione meticolosa. L'adozione di azionamenti a frequenza variabile sui ventilatori dell'evaporatore sembrava una misura ovvia per migliorare l'efficienza. Tuttavia, l’esperienza maturata in un precedente sito di Betko raccontava una storia diversa. "Nella sede precedente avevano installato dei ventilatori a velocità variabile. I risultati non erano soddisfacenti", ricorda Shaun. "Se la velocità e i volumi d’aria in una cella AC non sono corretti, si formano punti caldi e la frutta inizia a deperire. Immaginate di tenere 1.200 casse in una cella per 14 mesi, per poi accorgervi che la frutta è danneggiata. Non era un rischio che avevamo intenzione di correre. È stato invece necessario ottimizzare l'intero blower coil Si tratta dell'elemento progettuale più cruciale, poiché consente di ottimizzare la temperatura di evaporazione (che influisce sulla potenza del compressore), bilanciandola al contempo con la portata dei ventilatori e la caduta di pressione dell'aria. Piccoli cambiamenti fanno la differenza: ad esempio, abbiamo montato una copertura sull’ingresso del ventilatore, una tecnica collaudata che garantisce un risparmio dal 2 al 3% nella potenza assorbita dal ventilatore, e abbiamo progettato il refrigeratore con una profondità inferiore rispetto allo standard per ridurre la caduta di pressione attraverso il coil".
Compressori progettati per una rete con limitazioni
Il cuore del sistema è costituito da tre compressori alternativi GEA Grasso serie V, con una quarta unità identica in standby. La scelta di tre macchine identiche, dotate di un ricambio comune, semplifica la manutenzione e garantisce un numero uniforme di ore di funzionamento in tutto lo stabilimento.
"Abbiamo scelto il compressore alternativo della serie V di GEA per la sua ridotta necessità di manutenzione e l’elevata efficienza", continua Shaun. "I compressori funzionano con azionamenti a frequenza variabile, che ne regolano la velocità tra 500 e 1.500 giri al minuto. Quando il carico diminuisce in inverno, li facciamo funzionare a un regime più basso e il coefficiente di prestazione migliora. È proprio qui che l’efficienza fa davvero la differenza".
Gli azionamenti a frequenza variabile consentono inoltre un avvio graduale anziché brusco, evitando i picchi di potenza che potrebbero sovraccaricare una rete elettrica già sotto pressione. Questo, insieme al sottoraffreddamento del liquido ad alta pressione, ha portato a una riduzione del 20% del consumo di potenza di picco rispetto ai modelli convenzionali.
"Quella riduzione del 20% della potenza di picco significa in realtà che il cliente può aumentare la propria produzione di un ulteriore 20% senza dover ricorrere ad altra energia dalla rete locale".
Hannes Steyn
Senior Director Country Manager Southern and Eastern Africa, GEA
Ogni 60 secondi: un controllo costante
Oltre all'hardware, a coordinare il tutto pensa l'Adaptive Suction Set Point Control di GEA. Il sistema raccoglie i dati da ogni singola cella, li analizza in tempo reale e ricalcola il punto di funzionamento ottimale ogni 60 secondi. "Il sistema viene regolato continuamente per garantire che utilizzi solo l’energia strettamente necessaria per svolgere il proprio compito", spiega Hannes.
I dati vengono trasmessi al cloud di GEA, consentendo ad Albertus Hanekom, responsabile della refrigerazione di Betko, di monitorare e controllare da remoto tutte le 24 celle distribuite tra le due sedi: "Posso accedere dal telefono, dare un’occhiata a ogni cella e apportare le modifiche che desidero. Ogni cella contiene varietà diverse e ha i propri valori di riferimento per ossigeno e CO₂. Inoltre utilizziamo un sistema ad atmosfera controllata dinamica, in cui impostiamo un valore di riferimento dell’O₂ più basso per consentire una conservazione più prolungata della frutta. I sensori garantiscono che la frutta non subisca stress".
Molto più di tecnologia
La tecnologia è solo una parte della storia. Lo stoccaggio AC a questo livello di precisione richiede competenze operative che nessun sistema di controllo può sostituire completamente: quali varietà possono essere conservate insieme, come preraffreddare la frutta in più celle prima di raggrupparla per evitare di sovraccaricare un unico magazzino, quando attenersi alle linee guida del settore e quando discostarsene. Questo aspetto della conservazione della frutta ad atmosfera controllata richiede esperienza.
È lo stesso approccio che adotta anche GEA. "In quanto multinazionale, GEA vanta un’esperienza globale e le migliori pratiche provenienti da ogni parte del mondo", afferma Hannes. "Integriamo tutto questo attraverso le nostre organizzazioni locali. Se collaboriamo con un’azienda che opera nel settore delle mele, possiamo parlare la lingua delle mele. Ogni cliente è unico. Ha esigenze uniche, richieste uniche, sfide uniche. Cerchiamo davvero di capirlo e di ottimizzare la progettazione in modo che possa trarre il massimo valore dal proprio impianto".
Una collaborazione di lunga data
Quando Betko ha iniziato a pianificare questa espansione, la scelta di collaborare con GEA non è stata una decisione che ha richiesto lunghe riflessioni. "Collaboriamo con GEA da oltre 30 anni", afferma Roux.
"L’accento dovrebbe davvero essere posto sulla continuità del rapporto, piuttosto che semplicemente sul business". Non si tratta propriamente di un rapporto di lavoro ma di una vera ed effettiva collaborazione. Abbiamo dato loro carta bianca per quanto riguarda l’ottimizzazione energetica perché avevamo fiducia in Shaun e nel suo team per migliorare il progetto".
Roux Groenewald
Managing Director, Betko
Autentica fiducia
Per GEA, il progetto Betko dimostra cosa si possa realizzare quando un rapporto di lunga data si traduce in autentica fiducia. Ha affrontato l'intero progetto in modo diverso rispetto alle prassi del settore, attingendo alla esperienza maturata con il precedente sito di Betko. Ha realizzato una struttura che, già nella prima stagione, ha superato la capacità prevista.
Se si chiede a Roux di parlare del futuro, risponde con la sua consueta schiettezza: "Abbiamo le infrastrutture necessarie per raddoppiare la capacità attuale. Nel mondo imprenditoriale la cautela non è mai troppa, ma bisogna essere ottimisti". Per un’azienda che ha iniziato vendendo frutta lungo le strade e che oggi esporta in 40 Paesi, non è affatto un cattivo consiglio da seguire.
Entità della fornitura GEA
Capacità di raffreddamento: 2,4 MW
Compressori: 3 compressori alternativi GEA Grasso serie V
Temperatura di stoccaggio: da -0,5°C a 1,5°C (a seconda della varietà)
Refrigerante: Ammoniaca (refrigerante naturale, GWP = 0)
Sistema di controllo: GEA Omni System - Adaptive Suction Set Point Control
Monitoraggio: Accesso e controllo da remoto tramite cloud GEA e dispositivi mobili
EER: 4,45 e 6,48 in condizioni di conservazione a lungo termine
