Donde hay una Tuchenhagen, hay un camino: 90 años de tecnología de válvulas higiénicas de GEA
27 Nov 2021
Dos individuos únicos –ambos llamados Otto– han marcado y siguen marcando la trayectoria de GEA Tuchenhagen: el fundador Otto Tuchenhagen y el posterior director general, Hans-Otto Mieth. Cada uno de ellos fue el artífice de los avances tecnológicos que revolucionaron el procesamiento higiénico en la industria láctea y otros sectores. Ahora que celebra su 90º aniversario, la empresa puede mirar hacia atrás con orgullo y avanzar con confianza tras décadas de servicio y liderazgo constantes.
El 27 de noviembre de 1931, Otto Tuchenhagen fundó una consultoría de ingeniería láctea en la ciudad de Kiel, al norte de Alemania. En aquel momento, la región circundante contaba con unas 500 granjas lecheras que necesitaban urgentemente una modernización. Como reconoció en sus memorias, este emprendedor ingeniero no pensaba permanecer mucho tiempo en el sector lácteo, ya que asumía que solo se requeriría “ingeniería mecánica simple y elemental”, lo que no era tarea para un “ingeniero mecánico de precisión altamente cualificado” como él. Más tarde expresó su sorpresa por haber sido capaz de construir toda una carrera en torno a los retos que plantea la industria láctea. Inventor hasta la médula, fue el primero en desarrollar las bombas de leche centrífugas, que sustituyeron a los complicados dispositivos de lóbulos rotativos entonces en uso. Diseñó pasteurizadores tubulares y cilíndricos, intercambiadores de calor y refrigeradores. Su separador sin espuma acabó por fin con la espuma que llegaba hasta las rodillas en los suelos de las lecherías, un problema frecuente en aquella época.
En poco tiempo, Tuchenhagen estaba asegurando contratos para nuevas empresas lecheras y conversiones. Durante los años 30 y 40, este joven ingeniero con escaso respaldo financiero desbancó a muchos proveedores industriales tradicionales, demostrando que no tenía miedo de hundir el barco, a pesar de que sintiese las repercusiones durante el resto de su carrera profesional. Su creciente lista de inventos incluía la primera línea de llenado de recipientes de leche totalmente automatizada y el primer sistema de limpieza automático, precursor de la moderna tecnología de limpieza in situ. Esto significó que, por fin, las industrias lácteas pudieron aplicar la limpieza química como resultado de la sustitución de sus tuberías y contenedores de cobre, bronce y aluminio estañados por acero inoxidable al cromo-níquel. A medida que su cartera de proyectos y su experiencia crecían, también lo hacía la convicción de Tuchenhagen de que, incluso en las nuevas empresas de última generación, el método de pasteurización de la leche que se utilizaba no era fiable. Incluso al final de la Segunda Guerra Mundial, se seguía suministrando a la población alemana leche cruda sin pasteurizar; solo se exigía la pasteurización de la leche de alimentación.
Mi empresa desempeñó un papel crucial en la automatización porque teníamos una gran cantidad de recursos de ingeniería a los que recurrir, además de una ventaja de 20 años de experiencia en el control remoto, empezando por el desviador automático”. – Otto Tuchenhagen, en su memorias “Otto Tuchenhagen – Maschinenfabrik in Büchen”
– Otto Tuchenhagen, en su memorias “Otto Tuchenhagen – Maschinenfabrik in Büchen”
Impulsando el cambio en la industria láctea alemana de posguerra
Después de la guerra, cuando Tuchenhagen se había trasladado de Kiel a Hamburgo y luego, tras los daños causados por las bombas, de Hamburgo a la pequeña ciudad de Büchen, las potencias aliadas lanzaron advertencias sobre los productos lácteos alemanes. Según Tuchenhagen, se podían detectar bacterias vivas de la tuberculosis en la leche alemana, y el 90% del ganado, por no hablar de categorías enteras de empleados, estaban infectadas de tuberculosis. En la conferencia nacional de productos lácteos de 1950, se criticó a las empresas lecheras alemanas por no cumplir con su deber de frenar las infecciones. La evaluación de Tuchenhagen fue aún más dura: culpó a los fabricantes de equipos lácteos del escándalo de la higiene, afirmando que los termómetros lentos y los controles de acierto y error, como la válvula manual de tres vías entre las líneas de vapor y condensado, hacían imposible un funcionamiento higiénico de alta precisión. Hizo un llamamiento a la industria láctea para que “cambiase su forma de actuar”.
Tuchenhagen y sus empleados asumieron el reto por sí mismos, desarrollando soluciones de proceso para eliminar los problemas de higiene de la industria. Aunque algunas de las innovaciones pueden parecer intrascendentes hoy en día, como los pies esféricos higiénicos bajo la maquinaria o la protección contra la corrosión de los equipos eléctricos, estas mejoras contribuyeron de forma significativa a la tan necesaria modernización de la tecnología de procesado de productos lácteos. Esto también incluyó una norma industrial para los circuitos y la instalación de equipos de pasteurización1 en 1966. Conocido como el desviador automático de Tuchenhagen, permitía cambiar automáticamente entre la limpieza de las tuberías de las salas de leche cruda y de pasteurización con la ayuda de válvulas y bombas. Como resultado, se introdujeron normas de nivel mundial en la producción láctea alemana, lo que devolvió la confianza de los consumidores en estos alimentos.
Tuchenhagen ayudó a las primeras empresas lácteas alemanas a automatizarse por completo, un regalo del cielo dado que la expansión de la capacidad hacía casi imposible la limpieza manual. Más tarde escribió: “Mi empresa desempeñó un papel crucial en la automatización porque teníamos una gran cantidad de recursos de ingeniería a los que recurrir, además de una ventaja de 20 años de experiencia en el control remoto, empezando por el desviador automático”.
Los ingenieros de la empresa desarrollaron bombas, válvulas y sistemas de limpieza para contenedores, máquinas y líneas de producción completas. Estas soluciones siguen constituyendo la principal gama de productos de la empresa. Con el tiempo, Tuchenhagen supervisaría el diseño y la instalación de plantas de producción completas, y no solo de lecherías, sino también de plantas de alimentos y bebidas, así como de plantas para la industria minera y química, astilleros y fábricas de automóviles. Al igual que hoy, se recurría a los especialistas de Tuchenhagen cada vez que surgía la necesidad de contar con válvulas y bombas que cumplieran con criterios específicos de alto rendimiento e higiene.
El desviador de Tuchenhagen, introducido en 1950, era una válvula automática segura para las empresas lecheras que mejoraba el proceso de pasteurización y confería una mayor duración a la leche.
Una primicia mundial: la tecnología de válvulas de doble asiento
En los años 60, Otto Tuchenhagen GmbH contaba con una plantilla de más de 300 empleados y una impresionante lista de 70 patentes propias. Sin embargo, el invento que más marcó la historia de la empresa, así como el futuro del procesado de alimentos, fue su válvula de asiento de doble cierre, una primicia mundial. En 1967, la empresa introdujo la válvula de doble asiento, que garantiza el cierre a prueba de mezclas de productos incompatibles en los cruces de tuberías. La válvula y su principio de funcionamiento se convirtieron en el producto estrella de Tuchenhagen en todo el mundo y sigue siendo una tecnología instrumental para el procesado seguro e higiénico de líquidos, desde la leche hasta el ketchup.
Perfeccionada en 1975 con la válvula de doble asiento optimizada VARIVENT®, esta innovación incluso tuvo su debut galáctico cuando las escenas de la sala de máquinas de la nave estelar Enterprise se rodaron en la fábrica de cerveza Anheuser Busch de California, uno de los primeros clientes de Tuchenhagen. “Si uno conoce las válvulas, puede reconocer los cabezales de válvula de la serie VARIVENT® en esas películas, aunque entonces todavía eran azules, no negros como ahora”, divulga el director general, Franz Bürmann.
Establecida firmemente como la referencia de la tecnología de válvulas higiénicas, VARIVENT® garantiza la aplicación coherente de los principios de seguridad del producto y del proceso en la producción de líquidos gracias a su sofisticado sistema de válvulas modulares. VARIVENT® tuvo su gran espaldarazo en 2007, cuando la válvula PMO 24/7 obtuvo la autorización de la estricta Ordenanza de Leche Pasteurizada de EE.UU. (PMO). Esto permitió que las plantas lácteas de Estados Unidos funcionaran, por primera vez, sin interrupción. Antes, las operaciones se detenían, a veces durante horas, para permitir largos ciclos de limpieza. En 2022, GEA lanzará su válvula VARIVENT® de nueva generación, que se convertirá, seguramente, en otro punto de referencia.
VARIVENT® incorpora años de trabajo de desarrollo y una amplia experiencia de innumerables proyectos en todo el mundo. Estamos orgullosos de llevar nuestra herencia técnica al futuro”. – Franz Bürmann, Director General de GEA Tuchenhagen
– Franz Bürmann, Director General de GEA Tuchenhagen
Expansión y nuevo liderazgo
A medida que la empresa se encargaba de más proyectos de ingeniería de plantas a finales de los años 60, incluyendo la primera planta láctea automatizada de Alemania y más tarde su primera fábrica de cerveza llave en mano en Hamburgo en 1972, Otto Tuchenhagen empezó a pensar en cómo pasar el testigo. El experto en fermentación Hans-Otto Mieth fue ascendido a director general en 1975 y posteriormente asumió la propiedad de la empresa. Fue fundamental en la incursión de la empresa en las instalaciones cerveceras y muy conocido en el sector por desarrollar los modernos recipientes de fermentación y almacenamiento de cerveza a presión que pusieron fin a la era de las cubas de fermentación abiertas.
Mieth y su equipo siguieron dando prioridad a la seguridad alimentaria y la automatización, al tiempo que miraban al exterior y se diversificaban. Las nuevas áreas de interés fueron la automatización y el control, las adquisiciones, la fabricación de pasteurizadores y camiones de leche, el desarrollo de la tecnología de membranas, el establecimiento de más oficinas de venta en todo el mundo y la ampliación de una segunda planta en Büchen para la producción de válvulas automatizadas.
Vista aérea de la planta de GEA Tuchenhagen en Büchen, Alemania, Centro de Competencia de GEA en tecnología de válvulas higiénicas
Más viento en las velas con GEA
Mieth puso a Otto Tuchenhagen GmbH en el mapa mundial. Sin embargo, una plantilla de 1.500 personas y siete directores generales dieron lugar a un modelo de negocio que había perdido su enfoque. Aunque negó sus intenciones de ponerse “bajo el ala de un grupo empresarial”, Mieth tomó este camino en 1995, cuando Tuchenhagen pasó a formar parte de GEA, constituyendo la columna vertebral de las actividades de tecnología de procesos del grupo.
GEA reorganizó el antiguo negocio de Tuchenhagen por tecnologías y, en 2004, también separó los negocios de plantas y de ingeniería mecánica entre sí, lo que resultó ser un movimiento exitoso para ambas entidades. Junto con las torres de atomización Niro, las actividades de ingeniería de planta forman ahora el corazón de la División de Procesado de Líquidos y Tecnologías de Polvo. El negocio de ingeniería mecánica, que abarca la fabricación de componentes, sigue operando como GEA Tuchenhagen (División de Tecnologías de Separación y Flujo).
En la actualidad, la empresa desarrolla válvulas y tecnologías de bombeo higiénicas, así como sistemas de limpieza para garantizar la seguridad de los productos y la eficacia de las plantas para los clientes de las industrias alimentaria y de bebidas, láctea, farmacéutica y química. Los emplazamientos incluyen Büchen (Alemania), el Centro de Competencia de GEA para tecnología de válvulas higiénicas, Koszalin (Polonia), Bengaluru (India) y Suzhou, cerca de Shanghái (China). Siguiendo los pasos de la ultramoderna planta polivalente de Suzhou, inaugurada en 2018, se encuentra la Fábrica del Futuro de GEA, una nueva planta climáticamente neutra que se está construyendo en la veterana planta de Koszalin. A mediados del año 2022, las nuevas instalaciones comenzarán a producir bombas higiénicas y componentes, y ofrecerán un mecanizado integral siguiendo principios modulares.
Los empleados con 30 años de servicio o más no son una minoría en GEA Tuchenhagen. Muchos de los empleados existentes hicieron la transición con éxito a GEA. Los aprendices suelen permanecer en la empresa durante el resto de su vida laboral, y muchos empleados y directivos cualificados comenzaron su carrera aquí. Una de las razones del gran espíritu de equipo es un excelente programa de formación que permite a los aprendices y estudiantes universitarios trabajar codo con codo con nuestros empleados altamente cualificados en el taller.
- average length of service: 20 years (excluding training)
- training rate: more than 10 percent
- employee turnover rate: below one percent
“When you join us, you join a family. You have a secure home base where you can learn and grow, be challenged, build confidence and enjoy the freedom to set out and seize opportunities in a leading international group.”
Clara Stolp, mecánica de la construcción en tecnología de soldadura, comenzó con GEA en 2016 como aprendiz en Büchen.
Andreas Gressmann, maestro instalador cualificado, se incorporó a la empresa en Büchen en 1977.
Franz Bürmann, que se convirtió en director general en 2000, añade: “Hemos conseguido que la empresa sea más fuerte gracias al desarrollo continuo de nuestros productos y procesos. La plantilla ha crecido y nuestro negocio está en auge. Este progreso en los últimos 20 años ha supuesto puestos de trabajo seguros para la mano de obra, así como muy buenos resultados empresariales”. Ambos resultados se reflejan en una sana confianza que proviene de liderar tecnológicamente, en lugar de quedarse atrás o seguir a otros.
Nada me gusta más que trabajar para GEA Tuchenhagen. Empecé como aprendiz en el equipo de fabricación de tanques hace 44 años y hoy soy tan feliz como el día que empecé”. – Andreas Gressmann, mecánico industrial, GEA Tuchenhagen, Büchen
– Andreas Gressmann, mecánico industrial, GEA Tuchenhagen, Büchen
Pilares clave que garantizan el éxito futuro: modularidad, digitalización y sostenibilidad
“Nuestro objetivo siempre ha sido satisfacer las necesidades de nuestros clientes”, dice Bürmann. Una de ellas consistió en adaptar la gama de válvulas modulares a las necesidades específicas del mercado. Por ejemplo, se adaptó una gama de FLOWVENT que ahora se fabrica en la moderna planta de producción de componentes de flujo de GEA en Suzhou para servir a los clientes chinos. Hay planes para adaptar la misma gama al mercado indio. Este principio modular permite a los clientes aprovechar nuestras soluciones a pesar de la especificidad de sus sistemas de producción, al tiempo que se benefician de las ventajas de las piezas estandarizadas. Esto simplifica su gestión de inventarios y su mantenimiento, y minimiza el coste total de propiedad.
El diseño de los componentes es clave para impulsar el cambio transformacional, tanto en la digitalización como en la sostenibilidad. El director de producto Bernd Porath lo resume así: “El tiempo de actividad de la planta, la robustez, así como la repetibilidad de los procesos, son parte integral de una mayor sostenibilidad. Una tecnología de proceso duradera y configurada de forma óptima desempeña un papel fundamental en el buen funcionamiento de las plantas de nuestros clientes. Las sofisticadas funciones automatizadas y las opciones de realimentación contribuyen a mejorar la huella climática. Por lo tanto, incluiremos funciones adicionales en nuestra gama de válvulas, desde el control hasta el diagnóstico de procesos y el mantenimiento predictivo. Estos temas siempre han impulsado nuestras innovaciones de ingeniería y seguirán siendo imprescindibles para el trabajo de los futuros técnicos de procesos”.
1Erhitzerausschuss (1966): “Richtlinien für die Schaltung und Montage von Erhitzungseinrichtungen”, actualizado 1998_Kieler_MW_FoBer_v50(4)p343-356.pdf (openagrar.de)
