Cómo la tecnología puede vencer a los microorganismos para garantizar alimentos seguros
30 May 2022
Muchos de nosotros damos por sentado la seguridad de nuestros alimentos, pero según la Organización Mundial de la Salud¹, cada año casi 1 de cada 10 personas en todo el mundo –es decir, unos 600 millones de individuos– enfermarán después de comer alimentos contaminados, lo que provoca la asombrosa cifra de 420.000 muertes. De hecho, los alimentos inseguros que contienen bacterias dañinas, virus, parásitos o contaminantes químicos pueden, a corto o largo plazo, causar más de 200 enfermedades diferentes. Dichas enfermedades van desde la diarrea (la más común) hasta la meningitis, e incluso el cáncer.
Globalización, cadenas alimentarias y expectativas de los consumidores
La industrialización de las prácticas agrícolas para satisfacer las necesidades de alimentar a una población mundial en rápida expansión se ha sumado a los desafíos de mantener la seguridad alimentaria. El aumento de los viajes y otros aspectos de la globalización también han dado lugar a una mayor demanda por parte de los consumidores de tipos de alimentos cada vez más diversos. Esto crea entonces largas cadenas de suministro y transporte de alimentos que abarcan múltiples fronteras, lo que supone una presión adicional sobre los esfuerzos para garantizar la seguridad alimentaria desde la granja hasta la mesa.
Todos podemos asumir nuestra responsabilidad en la seguridad alimentaria
Los alimentos pueden contaminarse en cualquier momento durante su manipulación, procesado o transporte. La fabricación de productos intermedios y finales a partir de recetas complejas, que incluyen diferentes materias primas e ingredientes, implica múltiples etapas de procesado y transporte entre fábricas, antes del traslado de los productos acabados y envasados a los puntos de venta, como tiendas y restaurantes, y a nuestros hogares, todo lo cual también representa fuentes potenciales de contaminación. Como señaló la OMS, aunque la responsabilidad principal de prevenir la contaminación recae en los productores de alimentos, todos pueden contribuir a que los alimentos sean seguros, y“una buena colaboración entre gobiernos, productores y consumidores ayuda a garantizar la seguridad alimentaria”.
Control microbiológico
Desde una perspectiva industrial, garantizar la seguridad en la fabricación de productos, como los lácteos y los ingredientes alimentarios en polvo, tiene que ver en gran medida con el control microbiológico. Es esencial que los fabricantes cumplan con las estrictas regulaciones y directrices para la manipulación y procesado seguro de los alimentos, para ayudar a prevenir la contaminación de los productos por microorganismos, u otros contaminantes físicos que puedan enfermarnos, o que puedan afectar a las características y propiedades del producto, como el sabor, consistencia o duración de almacenamiento.
Equipos higiénicos y soluciones inteligentes
Los expertos de GEA llevan décadas trabajando en el diseño y configuración de componentes higiénicos, equipos y tecnologías inteligentes que ayuden a minimizar el riesgo de contaminación durante las etapas críticas del procesado y manipulación de los productos lácteos en polvo. Desde los sistemas de calentamiento, que aumentan rápidamente la temperatura por encima de las que es más probable que prosperen las bacterias, hasta los servicios especializados que supervisan y asesoran sobre el funcionamiento seguro de la planta, nuestros productos y conocimientos técnicos están ayudando a nuestros clientes de productos lácteos en polvo de todo el mundo a garantizar que sus procesos den lugar a alimentos de alta calidad, seguros y nutritivos para todos.
La fabricación de fórmulas nutricionales en polvo para bebés o adultos, por ejemplo, implicará múltiples etapas de proceso –que se muestran a continuación– y, por tanto, también múltiples puntos de riesgo de contaminación potencial.
Ejemplo de línea de proceso de fórmulas nutricionales GEA
El diseño higiénico y moderno de las plantas y los sistemas automáticos de limpieza in situ (CIP) son importantes para ayudar a prevenir la contaminación por microorganismos en cualquier etapa.En GEA, también hemos sido pioneros en el desarrollo de conceptos innovadores para la seguridad del proceso, que pueden ayudar aún más a minimizar el riesgo de contaminación en algunos de los puntos de peligro más comunes en el procesado.
La temperatura importa
La evaporación, por ejemplo, es una etapa de la elaboración de productos lácteos en polvo durante la cual se concentra el producto líquido eliminando el agua, para aumentar el contenido de sólidos. Se suele llevar a cabo antes del almacenamiento del producto o de su transferencia a una torre de atomización. El proceso de evaporación suele incluir un paso de calentamiento previo, seguido de un tratamiento térmico, una evaporación, una separación y, a continuación, etapas de postratamiento. Pero mientras que el calor elevado mata las bacterias, los niveles más bajos de calor favorecen el crecimiento de bacterias dañinas o que ensucian el producto. En los sistemas de intercambio de calor por placas, que se utilizan hoy en día en los evaporadores de productos lácteos, puede haber zonas que mantengan la temperatura adecuada para favorecer el crecimiento bacteriano y la formación de esporas. Y estas esporas pueden sobrevivir a la pasteurización posterior.
Evitar el contacto directo
Para evitar este posible riesgo de colonización bacteriana, GEA ha desarrollado un sistema de precalentamiento por contacto directo (DCP) que eleva rápidamente la temperatura por encima de los rangos que tienen más probabilidades de favorecer el crecimiento de diferentes tipos de microbios y la formación de esporas bacterianas. Los sistemas de GEA también están diseñados para minimizar al máximo el contacto entre el producto y las superficies, lo que reduce aún más el riesgo de desarrollo de biofilms y de crecimiento microbiano. Con nuestros sistemas de precalentamiento por contacto directo, por ejemplo, no hay ningún contacto entre el producto y la superficie durante la fase de calentamiento, por lo que el riesgo de crecimiento microbiano en los rangos de temperatura problemáticos debería ser mínimo.
Inyección directa de vapor
También hemos desarrollado y ofrecemos una gama de soluciones de pasteurización y calentamiento a alta temperatura que pueden configurarse para ofrecer a los productores las mejores opciones que se adapten a sus procesos y productos, además de ayudar a minimizar el riesgo de contaminación. Por ejemplo, nuestra tecnología de calentadores tangenciales de remolino calienta el producto mediante vapor que se inyecta directamente en el líquido. La inyección directa de vapor permite un calentamiento rápido y constante sin chamuscar el producto, y también significa que no hay superficies en las que pueda haber crecimiento bacteriano.
Manos fuera
Cualquier punto de un proceso que implique desmontar y volver a montar manualmente el equipo para su limpieza o inspección puede considerarse un riesgo de introducción de contaminación. GEA también ha trabajado para desarrollar soluciones que puedan aumentar la seguridad, reduciendo las intervenciones manuales. Nuestro sistema de retorno de finos sin intervención (FRS) para torres de atomización para alimentos y productos lácteos utiliza válvulas patentadas, que eliminan eficazmente la necesidad de configuración manual en los puntos anteriores y posteriores a la limpieza in situ (CIP), lo cual, de otro modo, representaría un riesgo de fuga y contaminación.
Sistema de retorno de finos sin intervención GEA
Los expertos de GEA también han desarrollado lo que consideramos una innovación pionera, en forma de paneles aislantes extraíbles para las torres de atomización, que facilitan la inspección minuciosa de la cámara de la torre en busca de pequeñas grietas que puedan albergar bacterias y otros microorganismos.La amplia aceptación de esta tecnología de GEA demuestra lo valiosa que es para ayudar a garantizar la seguridad microbiológica en las plantas de secado por atomización de alimentos y productos lácteos.
Conseguir el físico
GEA ofrece sistemas de separación de última generación que eliminan físicamente las bacterias, las esporas y otros contaminantes de los productos, y que se utilizan habitualmente durante el procesado de los productos lácteos en polvo. Nuestros sistemas de centrifugación aprovechan la gravedad para sedimentar las bacterias y las esporas, mientras que los equipos de microfiltración cerámica de GEA separan los microorganismos y otros contaminantes según su tamaño, a través de filtros especialmente diseñados.
La centrifugacióny la microfiltración cerámica son ideales para el procesado de la leche para eliminar los microorganismos –incluyendo las bacterias y esporas resistentes al calor– que pueden sobrevivir a la pasteurización. La configuración de estas tecnologías mecánicas en el proceso puede eliminar la necesidad de un tratamiento térmico elevado, y así ayudar a mantener el valor nutricional del producto.
Robótica y automatización
En otras partes de la planta, los sistemas robóticos antes y después del procesado del producto pueden eliminar la necesidad de manipulación e intervención manual, cuando se reciben las materias primas y los ingredientes, y de nuevo en la fase de llenado y envasado. En muchos procesos industriales, los sacos de producto en polvo deben ser levantados y maniobrados manualmente, y luego abiertos cortándolos con un cuchillo para extraer el producto. Los problemas asociados a este método, tanto en lo que respecta a la seguridad del operario como a la posible contaminación del polvo, pueden ser importantes. Para reducir estos riesgos, GEA ha desarrollado el sistema automático y robótico de corte y vaciado de bolsas HYGiTip, que sustituye al operario para realizar esta función.
Sistema de vaciado de bolsas GEA HYGiTip
El nuevo HYGiTip de GEA con sistema de descarga totalmente automático e higiénico para sacos de 25 kg (Foto: GEA)
Para el llenado de sacos en la fase de envasado, nuestra tecnología de llenado de polvo con intervención limitada (LI) ha sido desarrollada para automatizar completamente la manipulación de las bolsas durante todo el proceso de llenado y cierre de las mismas. El uso del sistema LI significa que los operarios no pueden tocar las bolsas durante el llenado, lo que reduce de nuevo el riesgo de contaminación del producto. Para el llenado de pequeños volúmenes hemos desarrollado el sistema semiautomático de llenado de productos en polvo SmartFil M1, que puede configurarse con un cabezal de llenado sellado para prevenir la contaminación del producto, así como para favorecer la seguridad del operario.
Experiencia microbiológica
Los sistemas de seguridad de GEA están diseñados para encajar en los procesos de nuestros clientes y contribuir a la seguridad alimentaria, y la eficiencia y reproducibilidad. Trabajamos con cada cliente para adaptar las mejores soluciones de seguridad para sus procesos y productos. Lo más importante es que consideramos todo el proceso, de principio a fin, para que cada parte de la producción pueda ser abordada en términos de seguridad alimentaria. Nuestro equipo interno deexpertos en microbiología trabaja junto con expertos técnicos para definir las mejores soluciones para los clientes en función de cada caso.
Servicios especializados y dedicados
Nuestra colaboración con los clientes no termina una vez que se han instalado los sistemas de GEA. Hemos desarrollado GEA SAFEXPERT® como un conjunto de servicios de diagnóstico y consultoría que ofrece a los clientes una supervisión completa de todos sus procesos, para ayudar a controlar y optimizar la producción y, en particular, para asistir a la seguridad alimentaria, todos los días.
Por medio del servicio GEA SAFEXPERT®, los clientes obtienen un completo chequeo de salud de 360 grados y un informe sobre sus plantas con recomendaciones para el mantenimiento y la optimización de CIP que ayudarán a prevenir la contaminación. Los servicios de monitorización microbiana ambiental y de validación de GEA SAFEXPERT® también ayudan a diagnosticar la causa de cualquier contaminación existente, y sugieren enfoques para su eliminación, previniendo la contaminación en el futuro.
Los efectos en espiral de la retirada de productos
Y si los productos afectados –por ejemplo, la leche en polvo– se distribuyen a granel como ingredientes utilizados por terceros fabricantes, la situación se agrava aún más. Los productos finales que contengan los ingredientes contaminados también tendrán que ser retirados. Así pues, los riesgos de contaminación no solo repercuten en los consumidores y en la planta afectada, sino que también pueden tener graves consecuencias económicas para los fabricantes que utilizan los productos contaminados en sus propias recetas.
