Zumos neutros en emisiones de carbono: el método "Innocent"

11 May 2020

Neutro en carbono

Zumos y batidos de frutas: nos quitan la sed en cualquier momento del día y son una gran manera de mantenerse hidratado. Ya sea que estemos tomando un descanso en el trabajo, haciendo ejercicio o simplemente relajándonos con un libro, los zumos y batidos son una de nuestras tentaciones favoritas. Las góndolas de los supermercados ofrecen hoy en día una amplia gama de bebidas de frutas y verduras para los consumidores preocupados por la salud.

A pesar de la diversidad global de ingredientes y recetas, los pasos fundamentales para fabricar los zumos y batidos son los mismos, tanto si el producto final es una marca doméstica mundial como si es una especialidad regional producida localmente. Estas etapas comunes suelen incluir la manipulación y almacenamiento de frutas, verduras y otros ingredientes, la refrigeración, el tratamiento térmico (pasteurización) y la mezcla y combinación hasta obtener una receta definida, antes de envasar el producto final en botellas, latas u otros recipientes. Una higiene y seguridad óptimas son críticas en cada etapa, por lo que se necesita mucha agua y energía para la pasteurización y la refrigeración, así como para la limpieza del equipo.

Planta de fabricación de batidos neutra en carbono
Zumos neutros en carbono

En una iniciativa innovadora que podría cambiar la forma en que se fabrican algunos de nuestros alimentos y bebidas, el fabricante de batidos de frutas y zumos Innocent ha seleccionado a GEA como uno de sus socios tecnológicos clave para el diseño y construcción de una planta de fabricación de zumos neutra en carbono, situada en el puerto de Rotterdam, Países Bajos. Innocent ha invertido $250 millones (€232 millones) en esta instalación a gran escala, a la que denomina ‘la licuadora’, que producirá alrededor de 400 millones de botellas de zumo refrigerado cada año. Es probable que el sitio se inaugure a mediados de 2021, y fabricará alrededor del 60% de las botellas de Innocent.

¿Sin combustibles fósiles? Ningún problema

Innocent afirma que esta planta de producción permitirá a la compañía reducir su huella de carbono en un 10%, y reducir el transporte un 25% – ubicar ‘la licuadora’ en el puerto de Rotterdam significa que los ingredientes no tienen que viajar demasiado después de llegar. La nueva planta tiene como objetivo basarse al 100% en energías renovables, sin necesidad de quemar ningún combustible fósil. Pero el objetivo final no se centra solo en reducir la huella de carbono, sino que se trata de crear una planta de producción verdaderamente sostenible que utilice la menor cantidad posible de agua y energía, y que reduzca, reutilice y recicle los desechos proporcionando un fantástico entorno de trabajo para los aproximadamente 190 empleados que se contratarán.

Para diseñar, construir y operar la planta Innocent se ha unido a socios con ideas afines que comparten esa visión de crear una fábrica respetuosa con el planeta y con los seres humanos. En su calidad de socio de procesos y servicios públicos del proyecto, GEA suministrará equipo y procesos para las etapas de recepción y manipulación de las materias primas, mediante la mezcla y pasteurización de lotes. GEA también contribuirá con tecnologías de limpieza in situ, refrigeración y automatización que ahorren recursos y que desempeñen un papel integral a la hora de reducir drásticamente el uso de agua y la demanda general de energía, reducir las corrientes de desechos y minimizar la pérdida de productos. Las avanzadas tecnologías de control de procesos de GEA, además, alivian la presión innecesaria sobre la mano de obra mediante una supervisión y control automáticos de los parámetros clave de los procesos.

Monitorización de la sostenibilidad
Reducir las emisiones de carbono

Desde la perspectiva de GEA, lograr la neutralidad en carbono en la planta de Innocent dependerá de minimizar la cantidad de energía que la planta consume en sus procesos, y eso significa no desperdiciarla. La nueva planta aprovecha las tecnologías inteligentes de GEA para recuperar directa e indirectamente la energía de una parte del proceso y canalizarla a otras partes de la planta. Esto disminuirá los requisitos de energía y ayudará a reducir la huella de carbono.

Pensemos en la refrigeración, por ejemplo. Incluso los sistemas de refrigeración más eficientes generan calor que a menudo se desperdicia. Mediante el uso de tecnologías inteligentes de recuperación indirecta, esta energía ahora puede ser recogida y redirigida a otros procesos, por ejemplo, para calentar el agua que se utiliza para pasteurizar el producto. Los sistemas de bombas de calor de GEA que reciclan el calor son tan eficientes que es posible eliminar por completo las calderas que queman combustibles fósiles y que hoy en día se utilizan comúnmente en la industria de bebidas. “El uso de bombas de calor significa que la generación de calor es proporcionada por el calor residual con un mínimo de energía eléctrica adicional, y si el calor residual se proporciona de manera sostenible, queda eliminada la quema de combustible y, por lo tanto, se reducen a cero las emisiones de carbono”, comentó Robert Unsworth, Director de Servicios Públicos, GEA.

Un gran lugar donde trabajar

Vamos un paso más allá al diseñar la planta para que se adapte a una configuración de refrigeración óptima, logrando así el mejor perfil energético posible, añadió Franz-Josef Helms, Director de Ingenería, GEA, para el proyecto. “Con nuestro conocimiento del producto y las tecnologías, podemos mejorar el proceso de pasteurización de tal manera que se optimice la energía recuperada”, continuó Henning Lossie, Director de Diseño y Proyectos, GEA.La disposición de la planta y el sistema de control del proceso hacen que las experiencias cotidianas del equipo de operaciones sean más agradables, al tiempo que proporcionan los datos que permiten que la planta funcione de la manera más eficiente posible”.

Las tecnologías de GEA también incluyen sistemas avanzados de limpieza in situ (CIP) para limpiar e higienizar los equipos de proceso centrales, que son una parte crítica del mantenimiento de la planta. GEA está trabajando con un socio con sede en los Países Bajos, Fluidor, para integrar la innovadora tecnología de neblina de agua FluiVac de este último en las plantas CIP, lo que reducirá el uso de agua y la pérdida de productos químicos CIP. Todo esto se traduce en menos desperdicio y uso de recursos.

El conjunto de características, que están diseñadas para ayudar a reducir la pérdida de materias primas y productos, reducir el consumo de agua y productos químicos, y maximizar la recuperación de energía directa, lleva el diseño de las plantas a un nuevo nivel en términos de huella de carbono, comentó Colm O’Gorman, Director de Ventas y Ofertas.Adaptar el diseño de la planta a los productos y a las ventas previstas significa que podemos medir y predecir la huella de carbono para los diferentes modos de operación, lo cual es una información valiosa para nuestro cliente.

Sam Woollett, Jefe de Instalaciones e Ingenería de Innocent, añadió: “La misión principal de nuestra compañía es desarrollar objetivos ambiciosos y abordar las cosas con una mente abierta. GEA dio en el blanco con sus ideas innovadoras y está suministrando lo que es importante para nosotros”.

Colas

la historia de los refrescos

Los humanos han disfrutado de los refrescos de una manera u otra durante cientos de años. Durante el siglo XII los egipcios medievales preparaban un brebaje de jugo de limón endulzado conocido como qatarmizat, y también hay referencias al Kashkab, una bebida hecha de menta, ruda, hoja de cidra, pimienta negra y cebada fermentada, que disfrutaron los egipcios del siglo XIV en la costa mediterránea. El comercio de refrescos, propiamente dicho, empezó a desarrollarse en el siglo XVII. La Compagnie de Limonadiers, constituida en París en 1676, obtuvo el monopolio de la venta de su limonada en la región, con vendedores que llevaban unos depósitos desde los que vertían vasos de limonada azucarada a los clientes sedientos. En 1767, el químico y clérigo inglés Joseph Priestley hizo un experimento y suspendió un tazón de agua sobre una cuba de cerveza en una cervecería local, inventando el primer agua de soda, que se comercializó para representar la base de nuestras actuales bebidas carbonatadas.
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