Con objeto de ampliar la producción del extracto GFE (Guinness Flavour Extract), que se exporta a todo el mundo para facilitar la elaboración local de Guinness, el Proyecto Fénix (Project Phoenix) requirió la implementación de nuevos sistemas de recepción y tratamiento de materias primas, una nueva sala de cocción y una nueva zona de proceso en frío; asimismo, fue preciso introducir modificaciones en la zona de proceso en frío existente para dotar a la planta actual de modernos servicios completamente renovados y aumentar su capacidad. La tarea de GEA consistió en actualizar la zona de proceso en frío existente y el bloque frío del nuevo proceso GFE e incorporar nuevas marcas a la cartera de productos de St James’s Gate integrando equipos de procesamiento adicionales.

Organización a cargo de GEA

Para impulsar el proyecto, GEA asumió la mayor parte de las tareas de diseño y gestión de la nueva zona de proceso en frío y puso a disposición un equipo de ingenieros encargados del montaje, puesta en marcha, validación y modificación de las instalaciones. Los expertos locales de GEA también aceptaron la responsabilidad de toda la gestión de las instalaciones, incluida la coordinación de las actividades de montaje y puesta en marcha, en colaboración con los contratistas de ingeniería civil para garantizar el cumplimiento de los rigurosos requisitos sanitarios y de seguridad de la instalación. Se estableció un calendario muy ambicioso: el diseño se inició en julio de 2012, los primeros depósitos nuevos se instalaron en febrero de 2013 y la zona de proceso en frío recibió el primer mosto de la nueva sala de cocción en agosto de ese año.

Nueva zona de proceso en frío: Nuestra aportación

Para el interior de la zona de proceso en frío existente, GEA diseñó y suministró una amplia gama de equipos y servicios (desde la fase de montaje hasta la de validación), incluidas dos nuevas redes de distribución de mosto y una línea de suministro de limpieza in situ CIP (Clean-in Place). Se adaptaron ocho depósitos existentes para utilizarlos como recipientes de almacenamiento de cerveza tipo Ale y Lager, instalando y conectando nuevos circuitos de CO2/refrigeración de glicol con filtros de vapor y válvulas de retorno CIP.

Asimismo se modificó un recipiente de maduración existente para su uso como recipiente de almacenamiento de licor desaireado (DAL) y se instalaron dos nuevas columnas de tratamiento de agua y carbono en sustitución de las unidades actuales. También se introdujeron modificaciones en dos compartimientos de los tanques y en un recipiente de propagación de levadura para facilitar el proceso CIP; para ello se incorporaron tres nuevas estaciones de bombeo y líneas de distribución de concentrados químicos.

Se realizaron cambios en las válvulas de 21 recipientes de fermentación, incluidas la sustitución de válvulas de seguridad existentes, la incorporación de nuevas válvulas para facilitar la transición temporal de la sala de cocción actual a la nueva (líneas de mosto y CIP) y la modificación de la disposición de las válvulas para reorganizar los tanques de aclarado por el sistema de filtros.

La nueva zona de proceso en frío, situada junto al bloque frío existente, ofrece ahora 19 modernos recipientes de fermentación y ocho recipientes de maduración/almacenamiento para cerveza y Ale y Lager. Los recipientes se sitúan en un bastidor de soporte para tanques que incluye secciones de refrigeración ventiladas hasta la parte superior del tanque, aislante y revestimiento. La tapa superior del tanque se adaptó para admitir la instalación de válvulas e instrumentos de GEA, y la brida de salida del tanque vertical se conectó a un conjunto de válvulas ECO-MATRIX®. Asimismo se instalaron equipos especiales para la elaboración de Budweiser. En la nueva zona de proceso en frío también se incluyeron modernos recipientes de propagación de levadura y de almacenamiento de cerveza Ale/Lager, además de un sistema de recuperación de cerveza cerámico mediante filtración por membrana. Finalmente, en la nueva zona de proceso en frío se integraron dos modernas estaciones CIP de limpieza de tanques y líneas, además de módulos CIP independientes para las plantas de filtración y estabilización.

Proyecto BBA (Agente de mezclado de bebidas)

El establecimiento de una nueva planta de concentrados de extracto GFE (Guinness Flavour Extract) (conocida como agente de mezclado bebidas o planta BBA) constituyó un elemento clave para la expansión de St James’s Gate. Para completar el proyecto, GEA montó un rack de tuberías de acero inoxidable y una zona de paso alrededor de los tanques CIP, DAL y de llenado, e incorporó ocho recipientes suministrados por el cliente (tres depósitos de almacenamiento y cinco tanques de aclarado) en la zona oeste del edificio BBA. El trabajo consistió en conectar las tuberías a las salidas y conexiones CIP de los depósitos. Para garantizar la protección de los depósitos se instalaron equipos en la parte superior de los tanques de GEA.

GEA suministró una serie de tanques: cuatro tanques CIP, un tanque de recirculación intermedio, un tanque de componentes secundarios y un tanque DAL. Se instalaron componentes de planta prefabricados, como módulos del intercambiador de calor y colectores de válvulas, además de bombas, instrumentos, válvulas y distintos equipos de menor tamaño, y se implantaron todas las tuberías de interconexión de suministro y limpieza CIP. Se montaron y verificaron sistemas de control, paneles de E/S remotos, armarios de válvulas y conexiones eléctricas (alimentación, controles y sistema neumático) para el equipo recién instalado. Finalmente, para completar el proyecto BBA se reinstalaron un pasteurizador y el equipo asociado (tubos de retención, recipiente intermedio, llenadora de IBC y transportador, y dos tanques de llenado) de la cervecería Waterford Brewery de Diageo.