Removal of mercury from process and exhaust gas in the Non-Ferrous metal industry is crucial due to mercury's toxicity, volatility and persistence in the environment.
Mercury removal is a three-stage process.
Gas Cleaning in Non-Ferrous metal industry consists of several process steps. First step in process gas treatment is particle removal by an ESP which includes particle-bound mercury. The second step takes place in the washing and cooling system, typically using calomel to remove large amounts of mercury. However, minimization of clean gas concentrations of mercury is limited by this process. This reduces quality and thus selling price of downstream produced sulfuric acid.
With the new third stage, GEA DeMerc, mercury contained in the gas downstream washing and cooling stage is adsorbed over a fixed bed consisting of new sorbent, which ensures fine Hg purification and thus improved sulfuric acid quality. Mercury clean gas concentration ≤ 25 µg/m3 can be achieved, regardless of the present mercury species (elemental or ionically bound) The usual abatement rate is ≥ 90 % over the runtime and mercury is finally bound as mercuric sulfide which is significantly less toxic than other mercury compounds.
Advantages of adsorption-based mercury removal
1. High Efficiency:
- Capable of removing >90% of mercury with clean gas concentration ≤ 25 µg/m3
2. Specific abatement:
- No interaction with valuable substance sulfur dioxide (neither adsorption nor conversion to H2S)
3. Operational simplicity:
- Adsorption systems are relatively easy to operate and integrate into existing flue gas treatment setups.
4. Cost-Effectiveness:
- Sorbent is typically more affordable than activated carbon or noble metals.
5. Scalability and Flexibility:
- Modular design allows for easy scaling and retrofitting in existing plants.
6. Capacity and lifetime:
- GEA DeMerc will be adapted to customer needs and process conditions to have a maximum predictable lifetime.
Want to learn even more?
Webinar: GEA DeMerc
- Follow the path of mercury through zinc and other non-ferrous production cycles, from roasting to gas cleaning and sulfuric acid production.
- See how GEA’s portfolio, from dry and wet gas cleaning to mercury abatement, helps operators meet environmental standards while improving plant efficiency.
- Discover how this innovative fixed-bed adsorption process reduces mercury content even after traditional calomel treatment without the use of toxic or complex materials. Get in touch with real life examples.
Downloads
GEA Insights
Der Durchbruch, der die Sprühtrocknung revolutionierte
Im Jahr 1976 stellten sich die Ingenieure von NIRO einer neuen Herausforderung im Wettbewerbsumfeld und überdachten die Möglichkeiten der Sprühtrocknung. Aus ihrer Idee entstand der Mehrstufentrockner MSD. Fünfzig Jahre später trägt dasselbe Grundprinzip dazu bei, Flüssigkeiten in Pulver umzuwandeln, die weltweit in unverzichtbaren Ernährungsprodukten und wichtigen Arzneimitteln zum Einsatz kommen. Der MSD wurde durch jahrzehntelanges ingenieurtechnisches Know-how, Kundenfeedback und kontinuierliche Weiterentwicklung verfeinert und steht für eine Erfolgsgeschichte der Innovation mit nachhaltiger Wirkung.
Das Ganze im Blick: Wie Anlagen dauerhaft besser laufen
Eine effiziente Maschine macht noch keine effiziente Produktion. Echte Verbesserungen beginnen oft damit, den Blick über die einzelnen Anlagenelemente hinaus zu richten und zu verstehen, wie sich Prozesse, Energiesysteme und betriebliche Entscheidungen gegenseitig beeinflussen. Ein solcher ganzheitlicher Ansatz hilft beim Identifizieren von Potenzialen, die sonst verborgen bleiben.
Wie eine neue Ventiltechnologie die Produktion von Lebensmitteln und Getränken verändert
In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie werden Ventile traditionell mit Druckluft betrieben. Die GEA Hydract®-Antriebstechnologie betätigt Ventile dagegen mit Wasser in einem geschlossenen, digital gesteuerten Kreislauf. Das Ergebnis: Ventile lassen sich präzise in jeder gewünschten Position halten und in fein abgestuften Schritten steuern. Dadurch sinken der Energieverbrauch und gleichzeitig steigt die Prozesskontrolle erheblich.
