Veränderungen bei Lebensmittelverpackungen: 4 Trends

Thermoformen im Jahr 2026 – von zuverlässigen Verpackungen bis hin zu intelligenten Produktionslinien

Betreten Sie einen Supermarkt irgendwo auf der Welt, und Sie werden das Thermoformen in Aktion erleben. Von Schnittkäse und Aufschnitt bis hin zu Meeresfrüchten, Fertiggerichten und pflanzlichen Produkten – täglich werden Millionen von Verpackungen auf horizontalen Form-Fill-Seal-Anlagen geformt, befüllt und versiegelt. Bei diesem Verfahren wird eine flache Materialbahn erhitzt, zu Schalen oder Vertiefungen geformt und anschließend auf derselben Anlage befüllt und versiegelt, um das Produkt zu schützen. Die Ausgestaltung dieses Prozesses wirkt sich nicht nur auf die Effizienz in der Produktion aus, sondern auch darauf, wie lange Lebensmittel haltbar sind, wie viel Kunststoff verbraucht wird und ob eine Verpackung nach Gebrauch recycelt werden kann.

Jahrelang reichte es aus, das Thermoformen zuverlässig und mit hoher Geschwindigkeit durchzuführen. Angesichts neuer Vorschriften zur Recyclingfähigkeit, sich wandelnder Verbrauchererwartungen sowie des Drucks auf Kosten und Arbeitskräfte müssen Verpackungen immer mehr leisten. Thermoformanlagen sollen heutzutage nicht nur die Produktionsprozesse optimieren und die Produktqualität sichern, sondern auch die Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens unterstützen und Daten für bessere Entscheidungen liefern. Für das Jahr 2026 zeichnen sich vier Trends ab.

1. Nachhaltigkeit ist längst kein einseitiges Thema mehr

Nachhaltigkeit dominiert nach wie vor viele Diskussionen über Verpackungen, doch die Debatte ist mittlerweile differenzierter geworden. Im Thermoformen verlagert sich der Fokus weg von klassischen Mehrschichtfolien hin zu Monomaterialien, dünneren Strukturen und Hybridformaten, die weniger Kunststoff benötigen und gleichzeitig die Barriereeigenschaften beibehalten. Die Folie muss leichter zu recyceln sein, weniger Material verbrauchen und dennoch die darin verpackten Lebensmittel schützen.

Beispiele für stark nachgefragte Materialien reichen von thermogeformten Schalen auf Zellulose- oder Faserbasis über Papier-Kunststoff-Kombinationen bis hin zu recycelbaren PET- oder Polypropylen (PP)-Strukturen, die auf bestehende Recyclingkreisläufe zugeschnitten sind. Die Einführung verläuft in den verschiedenen Märkten ähnlich, allerdings mit unterschiedlicher Geschwindigkeit. In Europa gelten neue Vorschriften zu Verpackungsabfällen und Recyclingfähigkeit, die klare Fristen für die Neugestaltung sowohl der Materialien als auch der Verpackungsformate vorgeben. In vielen Werken werden bereits Versuche mit innovativen Folien und beschichteten Papieren durchgeführt. „Kunden wollen keine Maschine, die nur die heutigen Folien verarbeitet“, sagt Stefan Runkel, Product Manager Thermoforming bei GEA. „Sie benötigen Anlagen, die auch mit den Materialien funktionieren, die in fünf oder zehn Jahren zum Einsatz kommen werden.“ 

Dementsprechend bemerken Verbraucher diese Entwicklung zunehmend in Form von dünneren Verpackungen, neuen Oberflächenstrukturen oder geänderten Recyclinghinweisen. In den USA ist das Bild vielfältiger. Küstenstaaten und renommierte Marken engagieren sich verstärkt für die Förderung des Recyclings und die Reduzierung von Kunststoff. Im Gegensatz dazu treffen viele Großbetriebe im Landesinneren ihre Entscheidungen weiterhin hauptsächlich anhand von Kosten, Kapazität und kurzfristiger Belastbarkeit.

Auch die Inline-Leckageerkennung und die nichtinvasive Sauerstoffmessung werden zunehmend zum Standardwerkzeug an Thermoformanlagen. Anstatt Probleme erst durch nachgelagerte Probenahmen oder Reklamationen aus dem Einzelhandel zu erkennen, können die Betriebe sofort reagieren, Parameter anpassen und die Prozessstabilität dokumentieren. „Der Restsauerstoffgehalt mag auf dem Papier wie eine kleine Zahl erscheinen, doch im Regal entscheidet er darüber, ob ein Produkt frisch wirkt oder als Reklamation zurückkommt“, bemerkt Jonas Riffert, Product Sales Manager at GEA. Da Einzelhändler sowohl in Europa als auch in Nordamerika die Anforderungen an Aussehen, Unversehrtheit und Haltbarkeit verschärfen, wird diese Art der integrierten Kontrolle zu einer Notwendigkeit, insbesondere in risikobehafteten Produktkategorien wie Frischfleisch, Meeresfrüchten und Feinkostprodukten.

4. Automatisierung, Daten und Fernsupport

Der Arbeitskräftemangel ist mittlerweile in zahlreichen Betrieben eine strukturelle Realität, insbesondere in kalten, feuchten Verpackungshallen. Gleichzeitig erwarten die Führungskräfte einen besseren Einblick in die Anlagenleistung, den Ausschuss und die Ausfallzeiten. Thermoformanlagen stehen im Mittelpunkt dieses Wandels.

Immer mehr Hersteller nutzen die Gesamtanlageneffektivität (OEE), um ihre kritischen Verpackungsanlagen zu überwachen. Hinter den Dashboards verbirgt sich ein einfaches Ziel: weniger Überraschungen, weniger Ausfälle und eine besser vorhersehbare Produktion. Daten zu Verfügbarkeit, Geschwindigkeit und Qualität zeigen auf, wo Zeit oder Produkt verloren geht und wo gezielte Investitionen die größte Wirkung erzielen. Verpackungsmaschinen sind zunehmend mit Werksnetzwerken oder Cloud-Plattformen verbunden, was es einfacher macht, das Verhalten der Produktionslinie über einen längeren Zeitraum hinweg zu analysieren, anstatt sich auf Momentaufnahmen zu verlassen.

Digitale Tools bauen auf dieser Grundlage auf. Der Fernzugriff ermöglicht es Service-Spezialisten, lokale Teams zu unterstützen, ohne stets Techniker vor Ort entsenden zu müssen, was sowohl Zeit als auch Reisekosten spart. Eine klare Benutzerverwaltung und sichere Schnittstellen schützen sowohl die Maschinen als auch die Werkssysteme. Darüber hinaus erfolgt bei einigen Anbietern eine Zuweisung eines dedizierten Service- oder Lebenszyklus-Ingenieurs als langfristigen Ansprechpartners. Anstatt sich ausschließlich auf Reparaturen zu konzentrieren, arbeitet diese Person gemeinsam mit dem Kunden an Schulungen, Ersatzteilen, Upgrades und der praktischen Nutzung der von der Produktionslinie generierten Daten. Für die Werke bedeutet dies, dass es jemanden gibt, der sowohl die Anlagen als auch die alltäglichen Gegebenheiten vor Ort kennt.

Kundenorientierte Problemlösung und „Erst testen, dann investieren“

Globale Trends geben die Richtung vor, doch ihre Auswirkungen sind stets lokal. Bei der Begehung einer Anlage stellen Experten vermehrt die Frage, wo die eigentlichen Schwachstellen liegen. Für einen Hersteller mag das Hauptproblem Folienabfall und Anlaufausschuss sein. Für andere sind es Umrüstungen, die oft Stunden dauern, oder Versiegelungsfehler, die zu Beschwerden führen. Dieselben globalen Einflussfaktoren können zu sehr unterschiedlichen Prioritäten führen.

Viele der neuesten Konstruktionsverbesserungen im Thermoformen gehen auf diese Art von Rückmeldungen zurück. Leichtere Abdeckungen, die sich leichter öffnen lassen. Vollständig werkzeuglose Einstellungen. Automatische Folienführung, damit das Bedienpersonal nicht mehr hinter Fehleinzügen herlaufen muss. Für sich genommen erscheint jeder dieser Punkte unbedeutend. Doch zusammen reduzieren sie den Ausschuss, verringern Risiken und machen die Arbeit für das Bedienpersonal überschaubarer. Dieser menschliche Faktor wird oft übersehen, wenn von Effizienz die Rede ist, spielt jedoch eine zentrale Rolle für einen nachhaltigen, langfristigen Betrieb.

Vor der Entscheidung für neue Anlagen oder Materialien führen immer mehr Hersteller Offline-Tests in speziellen Technologiezentren durch. Einrichtungen, die reale Fabrikbedingungen nachbilden, ermöglichen es den Teams, Ideen sicher zu testen, schneller zu lernen und kostspielige Fehler zu vermeiden, bevor Änderungen in die Serienproduktion einfließen. „Durch Tests im Technologiezentrum können Kunden neue Folien oder Formate ausprobieren, ohne ihre Produktionslinien zu beeinträchtigen“, sagt Derek Loggains, Territory Manager, Greater West & Canada bei GEA. „Das nimmt den Veränderungen viel von ihrer Beängstigung.“ F&E-Teams können neue Folien, Verpackungsformate und Begasungskonzepte bewerten, verschiedene Anlagen vergleichen und Einstellungen optimieren, ohne die umsatzgenerierende Produktion zu unterbrechen. Dieser Ansatz – „erst testen, dann investieren“ – reduziert Risiken, beschleunigt den Lernprozess und schafft Vertrauen bei der Skalierung auf die Serienproduktion.

Was in den nächsten Jahren zu beachten ist

Auch in Zukunft wird das Thermoformen an der Schnittstelle zwischen Umweltzielen, wirtschaftlichem Druck und technologischem Fortschritt stehen. Die Gesetzgebung wird weiterhin auf recycelbarere, materialeffizientere Verpackungen drängen. Einzelhändler und Marken werden nach wie vor gleichbleibende Qualität, klare Kennzeichnung und zuverlässige Haltbarkeit fordern. Betriebe müssen mehr Produkte mit weniger Personal herstellen. Daten und Vernetzung entwickeln sich zunehmend von einem "nice-to-have" zu einer Standardanforderung.

Für Entscheidungsträger in den Bereichen Lebensmittel, Verpackung und Nachhaltigkeit werden einige praktische Fragen die Investitionspläne prägen:

• Können die derzeitigen Anlagen die Filme verarbeiten, die in fünf oder zehn Jahren benötigt werden? 
• Wie schnell lassen sich Formate wechseln, ohne Produktionszeit zu verlieren? 
• Besteht klare Transparenz hinsichtlich Restsauerstoff, Undichtigkeiten und Prozessabweichungen? 
• Ist es möglich, bei auftretenden Problemen aus der Ferne auf Maschinendaten und fachkundige Unterstützung zuzugreifen?

Thermoformanlagen werden sich weiterentwickeln – mit robusterer Mechanik, effizienterer Beheizung, präziserer Steuerung des Gasprozesses und einfacherem Tagesbetrieb. Hersteller, die bereits jetzt damit beginnen, ihre Anlagen an diese Entwicklungen anzupassen, werden es leichter haben, künftige Vorschriften und sich wandelnde Kundenanforderungen zu erfüllen. Wer die kommenden Jahre nutzt, um seine Anlagen gezielt und nicht nur reaktiv zu modernisieren, wird das Thermoformen in seinen Verpackungshallen von einer Kostenstelle in einen stillen Wettbewerbsvorteil verwandeln.