Zwei Ottos, zwei außergewöhnliche Persönlichkeiten, prägten die bewegte Geschichte von GEA Tuchenhagen: Gründer Otto Tuchenhagen und späterer Geschäftsführer Hans-Otto Mieth stießen technische Entwicklungen an, die – Achtung, gerechtfertigter Superlativ – die hygienische Verarbeitung in Molkereien und anderen Industrien revolutionierten. Im 90. Jubiläumsjahr präsentiert sich die Gesellschaft stolz und zukunftsgewiss – vorwärts immer!

Am 27. November 1931 gründete Otto Tuchenhagen sein „Ingenieurbüro für Molkereitechnik“ in Kiel. Damals gab es in Schleswig-Holstein 500 Molkereien mit gewaltigem Modernisierungsbedarf. Der umtriebige Ingenieur wollte sich dieser Branche nicht lange widmen, bekannte er in seinen Memoiren, es sei „einfacher Elementar-Maschinenbau“ nötig, keine Arbeit für „einen qualifizierten Präzisionsmaschinenbauer“ wie Otto. Es überraschte ihn später selbst, dass er sein ganzes Berufsleben mit anspruchsvollen Aufgaben in der Milchindustrie füllen konnte. Der Erfinder durch und durch lieferte als erster Zentrifugal-Milchpumpen, denn bis dahin nutzten Molkereien noch die aufwendigen Drehkolbenpumpen. Er konstruierte Rohren- und Trommelerhitzer, Wärmetauscher und Kühler. Seine schaumlose Zentrifuge machte den damals nicht selten kniehohen Schaumschichten auf den Molkereifußböden erstmals in Ende.

Bald erhielt Tuchenhagen Generalaufträge für Um- und Neubauten von Molkereien. Dieser mittellose, junge Ingenieur bootete in den 1930er und 40er-Jahren die traditionsschwere Großindustrie aus – ein Stich ins Wespennest, den er zeit seines Wirkens spürte, aber nicht fürchtete. Er sammelte weitere Premieren in seiner Erfinderliste: die erste vollautomatische gesteuerte Milchkannenanlage kam hinzu und die erste automatische Reinigung durch ein Hansa-Aggregat. Damit konnten Molkereien endlich chemisch reinigen, als die Branche ihre Rohre und Behälter als verzinntem Kupfer, Bronze und Aluminium gegen rostfreien Chrom-Nickel-Stahl austauschte. Mit der Zahl der Projekte und Erfahrungen wuchs Tuchenhagens Erkenntnis, dass die Milcherhitzung selbst bei neuen Molkereien auf dem Stand der Technik nicht zuverlässig war. Kaum zu glauben, dass die Bevölkerung noch bis zu Kriegsende unpasteurisierte Rohmilch erhielt. Nur Futtermilch musste erhitzt werden.

Motor des Wandels in der deutschen Milchwirtschaft der Nachkriegszeit

Nach dem Zweiten Weltkrieg – Tuchenhagen war inzwischen von Kiel nach Hamburg und dann ausgebombt aufs Land nach Büchen gezogen – warnten die Siegermächte vor deutschen Milchprodukten. Tuchenhagen zufolge ließen sich in deutscher Milch lebende Tuberkelbazillen nachweisen, 90 Prozent des Viehbestands und ganze Molkereifachklassen waren an Tuberkulose erkrankt. Auf der Milchwirtschaftlichen Fachtagung 1950 wurde bemängelt, dass Molkereien in Deutschland keiner Sorgfaltspflicht folgten, um Infektionen einzudämmen – Tuchenhagens Kritik fiel harscher aus: Er gab den Erbauern von Molkereimaschinen die Schuld an dem Hygienedebakel, denn träge Thermometer und Wackelkonstruktionen wie der Dreiwegehahn zwischen Dampf- und Kondensatleitungen im Handbetrieb würden präzises und hygienisches Arbeiten unmöglich machen. Er forderte die Milchwirtschaft auf, „grundsätzlich Neues“ zu erarbeiten.

Tuchenhagen entwickelte fortan Prozesslösungen, die die Hygieneprobleme der Milchindustrie behoben. Umspülbare Kalottenfüße, Korrosionsschutz für elektrische Anlagen – nicht alle Lösungen lagen so auf der Hand, aber endlich arbeitete die Industrie zusammen, um die Molkereitechnologie nach vorn zu bringen: Die „Richtlinien für die Schaltung und Montage von Erhitzungseinrichtungen“ entstanden 1966, an der auch Otto Tuchenhagen und seine Ingenieure maßgeblich mitschrieben. So wurde die Tuchenhagen-Umschaltautomatik, die Reinigungswege zwischen Rohmilchraum und Verarbeitung durch Ventile und Pumpen automatisch wechselte, zum Weltklassestandard in der deutschen Milcherzeugung – Verbraucher fassten wieder Vertrauen in Milchprodukte.

An der Automatisierung ist meine Firma maßgeblich beteiligt, denn wir konnten konstruktiv aus dem Vollen schöpfen und hatten auf dem Gebiet der Fernschaltung von der Umschaltautomatik her einen Erfahrungsvorsprung von 20 Jahren.“– Otto Tuchenhagen aus „Otto Tuchenhagen – Maschinenfabrik in Büchen. Ein Porträt.“

Das Tuchenhagen-Umschaltventil, eingeführt 1950, ist ein sicheres Automatikventil für Molkereien, das den Erhitzungsprozess verbessert und Milch länger haltbar macht.
Das Tuchenhagen-Umschaltventil, eingeführt 1950, ist ein sicheres Automatikventil für Molkereien, das den Erhitzungsprozess verbessert und Milch länger haltbar macht.

Die ersten deutschen Betriebe wurden mit Hilfe von Tuchenhagen vollautomatisiert, denn die Reinigung per Handbetrieb war bei steigender Verarbeitungsleistung der Molkereien schier unmöglich geworden. In seinen Schriften hieß es: „An der Automatisierung ist meine Firma maßgeblich beteiligt, denn wir konnten konstruktiv aus dem Vollen schöpfen und hatten auf dem Gebiet der Fernschaltung von der Umschaltautomatik her einen Erfahrungsvorsprung von 20 Jahren.“

Die Büchener entwickelten reinigungsfähige Pumpen, Ventile und Reinigungsanlagen für Behälter, Maschinen und gesamte Produktionslinien, die Kern des Unternehmensportfolios bleiben sollten. Tuchenhagen stattete ganze Fertigungen aus, Molkereien, aber auch Nahrungsmittel- und Getränkebetriebe, den Bergbau und die Chemieindustrie, den Schiffsbau und die Automobilherstellung – überall dort, wo Ventile und Pumpen mit besonderer Leistungskraft und Hygieneanforderungen benötigt wurden, waren die Tuchenhagen-Spezialisten zur Stelle. Hygiene und Automation waren in den 1950ern bereits Leitmotive ihrer Arbeit.

Eine Weltneuheit: Doppelsitzventiltechnik

In den 1960er-Jahren arbeiten mehr als 300 Menschen in der Otto Tuchenhagen GmbH, die Innovationsliste maß 70 eigene Patente. Jedoch keine Erfindung sollte die Firmengeschichte und die Zukunft der Nahrungsmittelverarbeitung so prägen wie das erste doppelt dichtende Sitzventil: 1967 brachte Tuchenhagen dieses Doppelsitzventil auf den Markt, das „feindliche“ Medien an Rohrleitungskreuzungspunkten vermischungssicher voneinander trennt. Das Ventil und sein Prinzip werden zur technischen Visitenkarte rund um den Globus und prägen bis heute die hygienisch sichere Verarbeitung von Flüssigkeiten – von Milch bis Ketchup.

Die Weltneuheit, die 1975 unter dem Namen VARIVENT®-Doppelsitzventil perfektioniert wurde, ist sogar in interstellaren Weiten unterwegs: Die Szenen aus dem Maschinenraum von Raumschiff Enterprise wurden in der Brauerei Anheuser Busch in Kalifornien gedreht, einem der ersten Brauereikunden von Tuchenhagen. „Wer sich mit Ventilen auskennt, kann die Ventilköpfe der VARIVENT®-Reihe sogar in Star-Trek-Verfilmungen entdecken, auch wenn sie damals noch blau und nicht schwarz wie heute waren“, verrät Geschäftsführer Franz Bürmann. Heute hat sich VARIVENT® als Maßstab für hygienische Ventiltechnik etabliert und führt mit seinem inzwischen ausgefeilten Baukastensystem das Prinzip der Produkt- und Prozesssicherheit in der Flüssigkeitsherstellung konsequent fort. Den Ritterschlag sollte VARIVENT® übrigens 2007 erhalten, als es mit dem „24/7 PMO“-Ventil die Freigabe der gestrengen US-amerikanischen Verordnung, der Pasteurized Milk Ordinance (PMO), erhielt: Erstmals konnten Milchverarbeiter in den USA rund um die Uhr unterbrechungsfrei produzieren, statt wie bis dato üblich den Betrieb für stundenlange Reinigungsprozesse zu stoppen. So viel dürfen wir heute schon verraten: GEA wird die nächste Generation eines VARIVENT®-Ventils im kommenden Jahr 2022 einführen – und sie wird wieder: Benchmark.

In VARIVENT® steckt viel Entwicklungsarbeit und viel Erfahrung aus unzähligen Projekten rund um den Globus: Wir sind stolz, dass wir unser technisches Erbe in die Zukunft führen können.“ – Franz Bürmann, Managing Director GEA Tuchenhagen

Expansion und neue Führung

Den Einstieg in den Anlagenbau hatte das Unternehmen Ende der 1960er-Jahre mit dem ersten automatischen Molkereibetrieb in Deutschland geschafft. Die erste schlüsselfertige Brauerei folgte 1972 in Hamburg. Zu dieser Zeit nahm „Otto, der Zweite“ die Geschicke von Tuchenhagen in die Hand: Fermentationsexperte Hans-Otto Mieth wurde Geschäftsführer und später Inhaber. Er entwickelte die heutigen Drucktanks zur Gärung und Lagerung von Bieren, die das Ende der Ära offener Gärbottiche einläuteten.

Auch mit neuer Führungsspitze verfolgte das Unternehmen die Themen Nahrungsmittelsicherheit und Automatisierung weiter, während es expandierte und die Zielindustrien und Technologien erweiterte: Neue Schwerpunkte waren die Mess- und Regeltechnik, weitere Firmen wurden übernommen, Pasteure und Milchsammelwagen hergestellt, Membrantechnologie gebaut, Verkaufsbüros in aller Welt errichtet und das Werk Nummer 2 in Büchen für die automatische Ventilfertigung ausgebaut, das heute noch hochmodernes Mutterwerk ist.

Luftaufnahme Stammwerk GEA Tuchenhagen in Büchen, Deutschland, GEAs Kompetenzzentrum für hygienische Ventiltechnik ist.
Luftaufnahme Stammwerk GEA Tuchenhagen in Büchen, Deutschland, GEAs Kompetenzzentrum für hygienische Ventiltechnik ist.

(GEA) Wind in den Segeln

Mieth machte die Otto Tuchenhagen GmbH weltweit präsent. Der Preis für eine Belegschaft von 1.500 Männern und Frauen und sieben Geschäftsführern war jedoch ein Geschäftsmodell, das sich verfranzte. Auch wenn Mieth vorerst nicht unter die „Fittiche eines Konzerns“ schlüpfen wollte – 1995 tat er es doch: Tuchenhagen wurde Teil von GEA – und ist seither Rückgrat der Prozesstechnologie im Konzern.

GEA sortierte die Zieltechnologien, entkoppelte 2004 auch Tuchenhagens Anlagen- und Maschinenbau und entfachte dadurch ein Erfolgsfeuer für beide Seiten. Der Anlagenbau ist gemeinsam mit den Niro-Sprühtrocknern heute Herzstück der Division Liquid Processing and Powder Technologies. Der Maschinen- also Komponentenbau läuft weiterhin unter GEA Tuchenhagen (Separation & Flow Technologies Division).

Das Unternehmen entwickelt heute hygienische Ventil- und Pumpentechnologie und Reinigungssysteme, die Produktsicherheit und Anlageneffizienz gewährleisten. Hergestellt im Kompetenzzentrum für hygienische Ventiltechnologie in Büchen, Deutschland, in Koszalin, Polen, in Bengaluru, Indien, und in Suzhou bei Shanghai, China, beliefert GEA Kunden in der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie, in Molkereien genauso wie in der Pharma- und Chemiebranche in aller Welt. Während das hochmoderne Multipurpose-Werk in Suzhou erst 2018 eingeweiht wurde, steht die nächste Produktionserweiterung bereits in den Startlöchern: Die klimafreundliche GEA Fabrik der Zukunft entsteht derzeit in der Nähe des Traditionswerks in Koszalin. Diese Fabrik wird von 2022 an innovative Hygienepumpe und -komponenten herstellen – im Baukastenprinzip.

Clara Stolp, Konstruktionsmechanikerin für Schweißtechnik, begann 2016 in Büchen als Auszubildende.
Clara Stolp, Konstruktionsmechanikerin für Schweißtechnik, begann 2016 in Büchen als Auszubildende.

Den Übergang in die Konzernphilosophie haben viele der heute Beschäftigen selbst erlebt, denn bei GEA Tuchenhagen ist eine Betriebszugehörigkeit von 30 Jahren keine Seltenheit. Sehr oft bleiben die Auszubildenden dem Unternehmen ein Berufsleben treu, viele Fach- und Führungskräfte bei GEA haben hier angefangen. Die exzellente Ausbildung, die Lehrlinge wie Studierende gemeinsam in die Ausbildungswerkstatt bringt, um den Respekt vor dem Werkstoff und der anspruchsvollen Arbeit zu lehren, ist einer der Gründe für den großen Zusammenhalt.

Ulrike Meyn, Managerin Human Resources bei GEA Tuchenhagen, und ebenfalls 30 Jahre im Unternehmen, trumpft mit guten Karten im Personalquartett für Büchen: Betriebszughörigkeit im Durchschnitt:

  • Betriebszughörigkeit im Durchschnitt: 20 Jahre ohne Ausbildung
  • Ausbildungsquote: größer als zehn Prozent
  • Fluktuation: weniger als ein Prozent

„Wer bei uns anfängt, findet eine berufliche Familie. Sie gibt einem die sichere Basis zum Lernen und Wachsen, die Herausforderung für ein gesundes Rückgrat, aber ganz sicher auch die Freiheit, aufzubrechen und die Chancen eines international führenden Konzerns zu nutzen.“

Andreas Gressmann, stellvertretender Meister in der Montage, ist ausgebildeter Schlosser und kam 1977 zum Unternehmen in Büchen.
Andreas Gressmann, stellvertretender Meister in der Montage, ist ausgebildeter Schlosser und kam 1977 zum Unternehmen in Büchen.

Etwas Besseres als GEA Tuchenhagen konnte mir nicht passieren. Vor 44 Jahren habe ich im Bereich Behälterbau als Lehrling angefangen und bin heute so glücklich wie am ersten Tag.“ – Andreas Gressmann, Industriemechaniker bei GEA in Büchen

Franz Bürmann, der bereits seit 2000 das Unternehmen leitet, ergänzt: „Es ist uns gelungen, das Unternehmen durch die ständige Weiterentwicklung von Produkten und Prozessen erstarken zu lassen, die Belegschaft ist gewachsen, das Geschäft boomt. In den letzten 20 Jahren gab es aufgrund des Fortschritts auf der einen Seite sehr sichere Arbeitsplätze für unsere Mitarbeiter, auf der anderen Seite auch sehr gute Ergebnisse.“ Beides führte zu einem gesunden Selbstvertrauen, wie es sich für jemanden gehört, der die technischen Entwicklungen lieber lenkt, als gelenkt zu werden.

Was morgen zählt: Modularität, Digitalisierung, Nachhaltigkeit

Wir alle sind GEA Tuchenhagen

„Es war und ist unser Ziel, die Bedürfnisse unserer Kunden umzusetzen“, sagt Bürmann. Den Ventilbaukasten an spezifische Marktanforderungen anzupassen, ist eines der Wünsche: So entwickelte GEA die FLOWVENT-Reihe für Kunden in und aus China, gefertigt in GEAs hochmoderner Produktionsstätte für Flow Components Suzhou, und wird dieses Ventilprogramm künftig auch für Indien zuschneidern. Das modulare Prinzip in Baukastenform erlaubt Kunden, auf die Spezifika ihrer Produktion zu reagieren und dennoch von standardisierten Teilen – sprich einfacherer Lagerhaltung und Wartungsvorteilen – zu profitieren. Total Cost of Ownership? Im Blick.

Das Komponentendesign ist der Schlüssel zum Wandel, sowohl bei der Digitalisierung als auch bei der Nachhaltigkeit. Produktmanager Bernd Porath fasst so zusammen: „Die Anlagenverfügbarkeit, die Robustheit und Reproduzierbarkeit der Prozesse zahlen in das übergeordnete Thema Nachhaltigkeit ein. Eine perfekt eingestellte, langlebige Prozesstechnik hat ihren Anteil am reibungslosen Betrieb unserer Kundenanlagen. Digitale Steuerköpfe mit ausgefeilten Automatisierungsfunktionen und Rückmeldeoptionen leisten einen kritischen Beitrag dabei, den Klimafußabdruck zu verbessern. Wir werden für unser Ventilprogramm weitere Funktionen erschließen – von der Steuerung zur Prozessdiagnose und vorausschauenden Wartung. Diese Themen haben unsere Ingenieursleistungen seit jeher befeuert. Und sie haben Bedeutung für künftige Generationen von Prozesstechnologen.“

1 Erhitzerausschuss (1966): “Richtlinien für die Schaltung und Montage von Erhitzungseinrichtungen”, Aktualisierung 1998_Kieler_MW_FoBer_v50(4)p343-356.pdf (openagrar.de)

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