IBC-Waschen
Da Reinheit eine Priorität für den pharmazeutischen Hersteller ist, stellt die Fähigkeit, Behälter mit einem konsistenten, wiederholbaren Standard sowohl von außen als auch von innen zu waschen, ein wichtiges Merkmal jedes IBC-Systems dar. Es wurde eine breite Auswahl von Waschsystemen geschaffen, um den verschiedenen Marktanforderungen Genüge zu tun - und um Stillstandszeiten in der Herstellung zu minimieren. Diese Systeme sind einfache interne Waschsysteme bis hin zu vollautomatischen Wasch-, Trocknungs- und Kühlsystemen.
Die Waschstationen können einen einzelnen Eintritt oder Durchgang haben und von Palettenstaplern, AGV oder Fördersystemen beladen werden. Sie können manuell bedient oder vollautomatisch für SPS-basierte Waschzyklenauswahl gefahren werden. Messsysteme steuern die Zugabe von Waschmitteln oder Hygieneflüssigkeit und - bei Bedarf - von gereinigtem oder Leitungswasser zum System. Ein Einzelplatz-Servicemodul sorgt für Lufttrocknung und Kühlung und verfügt über einen Wärmetauscher, Ventile, Pumpen und Reinigungsmitteltanks. Je nach Durchsatzanforderungen können Einzel- oder Mehrfachanlagen eingesetzt werden.
Waschen der BUCK® Klappen
Obwohl es wichtig ist, Pulver in einem Containmentsystem zu handhaben und zu befördern, um den Operator vor Aussetzung zu schützen, so ist es doch ebenso wichtig, die Möglichkeit zu haben, IBC und Containmentventile vor Ort und Bedienereingriff waschen zu können. Alle BUCK® IBCs und ihre Passiventile sind so konzipiert, dass sie mit einer CIP-Reinhaltung in der BUCK Waschstation vollständig gereinigt werden können.
Die CIP der BUCK® Passivklappe wird mit der BUCK®Wasch Aktivklappe durchgeführt. Die Wasch-Klappen sind oben und unten in der Kabine montiert, um die IBC Passivklappen (Ein- und Austritt) zu waschen. Die Wasch-Klappen docken automatisch an die Passivklappen der IBCs an und öffnen die Klappen, sodass die Hauptwaschdüse in den IBC eingeführt und das Waschwasser abgesaugt werden kann. Diese einzigartige Waschscheibe in Kreuzform ermöglicht die Abdeckung der Außenseite der Passivklappen, während die schmutzige Innenseite mit strategisch platzierten Waschdüsen gereinigt wird.
Die Aktiven Wasch-Klappen können einfach eine "Nur interne" Waschung des IBCs zulassen. Der IBC kann auf einen Waschstand geladen werden. Die Aktiven Wasch-Klappen werden dann angedockt. Das Waschwasser ist im System enthalten. Während die Containmentventile des Systems verhindern, dass die Außenseiten kontaminiert werden, haben unsere Kunden jetzt die Möglichkeit, die Waschkabine zu entfernen, die für die Reinigung der Außenseiten sorgt. Dies spart Kapitalkosten, Platz und fortlaufende Wartungskosten.
Reinhaltung der Tablettenpresse
Mit der MODUL™ Tablettenpresse mit dem WOL-Konzept (Wash-Offline) führt GEA mit dieser Kompressions-Technologie eine High-Containmentlösung ein, die nur geringe betriebliche Kosten verursacht, praktisch in der Anwendung ist und höchste Produktivität bietet. Dank ihrer im Prinzip geschlossenen Konstruktion reduziert das austauschbare Pressmodul (ECM) die Konzentration schwebfähiger Teilchen in der Raumluft des Aufstellbereichs der Tablettenpressen, was den Schutz der Maschinenbediener und Aufsichtspersonen verbessert.
WOL erhöht die Herstellungszeit durch die Reinhaltung des ECM nach dessen Entfernung aus der Tablettenpresse. Die MODUL™ Presse bleibt in der Herstellung eines weiteren Produkts, während der Reinhaltungszyklus läuft. Nachdem die WOL-ECM-Einheit aus der Maschine entfernt wurde, kann sie an eine Waschstation im Reinhaltungsbereich angeschlossen werden. Das ECM der WOL-ECM-Einheit besteht aus korrosionsfreien Materialien und bietet einen automatisierten, niedrigen Wasserverbrauch, da für das Waschen speziell konstruierte Wasserdüsen eingesetzt werden. Der automatische Offline-Waschvorgang bietet erhebliche Vorteile im Vergleich mit In-Place-Waschvorgängen.
Das unabhängige ECM, das alle Produktberührten enthält, wird mit einem integrierten Arm von der Presse genommen und auf ein Trolley gesetzt. Dieser Trolley wird zu einem Waschschlitten gerollt, an dem drei Hochleistungssprühdüsen montiert sind; das Ganze erfolgt unter Wahrung eines vollständigen Containments. Das SPS-Programm auf dem Waschschlitten läuft über ein benutzer-definiertes Programm ab, bei dem kaltes und warmes Wasser mit Reinigungsmitteln und anderen Reinhaltungsagenzien eingesetzt werden und mit gereinigtem Wasser nachgespült wird.
Die WOL-Technik ist wesentlich wirtschaftlicher als ein WIP-System (Wash-in-Place), da für WIP die Tablettenpresse während der gesamten Reinhaltungs-, Trocknungs- und Kühlungszyklus offline sein muss. Mit WOL können Sie auch weiterhin Profit machen, indem Sie ein zweites Produktmodul laufen lassen, während das erste Produktmodul gereinigt wird. Weitere Vorteile von WOL:
- das WOL-System hat sich als effektiv erwiesen, nachdem es ein volles Jahr extensiven Prüfungen unterzogen wurde, sowohl bei GEA als auch im Herstellungsservice bei verschiedenen pharmazeutischen Unternehmen
- der Trolley, der mit speziellen Nockenschienen ausgestattet ist, dreht den Turm und ermöglicht es so die Trennung der Stempelspitzen von der Matrize für das Sprühen
- nur die Teile im ECM sind Wasser und Reinhaltungslösungen ausgesetzt; die Nocken und Rollen können aus jedem bevorzugten Material hergestellt werden
- da das ECM ein vollständiges Containmentsystem ist, ist es nicht notwendig die nicht-produktberührten Teile oder den Reinraum zu reinigen.
- es ist nur ein Waschschlitten erforderlich für eine beliebige Anzahl von Pressen.
- Nach einem 40-minütigen Reinhaltungszyklus kann das ECM für die abschließende Hygienisierung und Trocknung zerlegt werden.
- das gleiche WOL-Prinzip kann für die Reinhaltung der Pulvereinspeisung und der periphären Ausrüstung angewendet werden.
Das patentierte WOL-Konzept (Offline-Waschen) verbessert WIP/CIP-Lösungen für Tablettenpressen.
Downloads
GEA Insights
Der Durchbruch, der die Sprühtrocknung revolutionierte
Im Jahr 1976 stellten sich die Ingenieure von NIRO einer neuen Herausforderung im Wettbewerbsumfeld und überdachten die Möglichkeiten der Sprühtrocknung. Aus ihrer Idee entstand der Mehrstufentrockner MSD. Fünfzig Jahre später trägt dasselbe Grundprinzip dazu bei, Flüssigkeiten in Pulver umzuwandeln, die weltweit in unverzichtbaren Ernährungsprodukten und wichtigen Arzneimitteln zum Einsatz kommen. Der MSD wurde durch jahrzehntelanges ingenieurtechnisches Know-how, Kundenfeedback und kontinuierliche Weiterentwicklung verfeinert und steht für eine Erfolgsgeschichte der Innovation mit nachhaltiger Wirkung.
Das Ganze im Blick: Wie Anlagen dauerhaft besser laufen
Eine effiziente Maschine macht noch keine effiziente Produktion. Echte Verbesserungen beginnen oft damit, den Blick über die einzelnen Anlagenelemente hinaus zu richten und zu verstehen, wie sich Prozesse, Energiesysteme und betriebliche Entscheidungen gegenseitig beeinflussen. Ein solcher ganzheitlicher Ansatz hilft beim Identifizieren von Potenzialen, die sonst verborgen bleiben.
Wie eine neue Ventiltechnologie die Produktion von Lebensmitteln und Getränken verändert
In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie werden Ventile traditionell mit Druckluft betrieben. Die GEA Hydract®-Antriebstechnologie betätigt Ventile dagegen mit Wasser in einem geschlossenen, digital gesteuerten Kreislauf. Das Ergebnis: Ventile lassen sich präzise in jeder gewünschten Position halten und in fein abgestuften Schritten steuern. Dadurch sinken der Energieverbrauch und gleichzeitig steigt die Prozesskontrolle erheblich.
