Die Echtzeitdiagnose von Daten oder der direkte Zugriff auf Sensordaten speziell während der Einrichtung und Wartung von Ventilen verbessert die Kontrolle, beschleunigt Produktänderungen, kann Probleme antizipieren, bevor sie eskalieren, berechnet die Anlageneffektivität, identifiziert Leistungstrends und optimiert Wartungspläne.

Das umfassende T.VIS® Control Top-Programm für GEA Ventile bietet Kunden aus der Lebensmittel- Milch- und Getränkeindustrie passende IO-Link-Lösungen und damit Effizienzvorteile bei der Planung und dem Betrieb von Anlagen.

Was ist IO-Link – und inwieweit ist das System „intelligent“?

Immer mehr Hersteller in der Lebensmittel-, Milch- und Getränkeindustrie wollen Effizienzvorteile bei der Planung und dem Betrieb ihrer Anlagen. Das ist durch eine erweiterte Diagnose und einen direkten Zugriff auf die Leistungsdaten der Komponenten möglich. Technisch wird das durch die digitale IO-Link Funktion im Ventil-Steuerkopf A-15 von GEA umgesetzt. 

IO-Link ist ein Kommunikationssystem zum Anschluss intelligenter digitaler Sensoren und Aktoren an ein Automatisierungssystem. Ein IO-Link-System besteht aus einem IO-Link-Master und einem oder mehreren IO-Link-Geräten. Der IO-Link-Master stellt die Schnittstelle zur überlagerten Steuerung (SPS) zur Verfügung und steuert die Kommunikation mit den angeschlossenen IO-Link-Geräten. 

Intelligent heißt im Hinblick auf IO-Link, dass ein Gerät Identifikationsdaten wie zum Beispiel eine Typbezeichnung und eine Seriennummer oder Parameterdaten (zum Beispiel Empfindlichkeiten, Schaltverzögerungen oder Kennlinien) besitzt, die über das IO-Link-Protokoll lesbar bzw. schreibbar sind. Das Ändern von Parametern kann damit zum Teil im laufenden Betrieb durch die SPS erfolgen. Intelligent heißt aber auch, wie bereits erwähnt, dass es detaillierte Diagnoseinformationen liefern kann. Die intelligente zentrale Steuerung von allen Ventilbetätigungen und die Echtzeitverarbeitung von Leistungsdaten und der direkte Zugriff auf den Sensor sind weitere Pluspunkte. Sie ermöglichen eine Optimierung der Wartungs- und Reparaturintervalle und eine verbesserte Planung der vorbeugenden Komponentenwartung. Probleme werden erkannt bevor sie entstehen. Stillstandzeiten werden reduziert. Zudem können Produktwechsel beschleunigt und Leistungstrends identifiziert werden. 

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