GEA optimiert Aromaproduktion

Technik-Know-how sichert Konsistenz

Bei der Herstellung von Aromen gibt es viele mögliche Fehlerquellen im Produktionsprozess. Eine zu schnelle Zugabe eines Inhaltsstoffes in einen Mischbehälter, ungleichmäßige Temperaturen, eine unzureichende Durchmischung oder eine unvollständige Homogenisierung können sich auf den weiteren Produktionsprozess auswirken und das Ergebnis beeinflussen. Ebenso können Schwankungen der Öltropfengröße, der Scherungs- oder der Trocknungsparameter einen Effekt haben, der auf subtile Weise das Produkt verändert. Alle diese Parameter sind entscheidend für die Herstellung eines konsistenten Produkts. Der Prozess gewinnt an Komplexität, wenn 300 bis 400 verschiedene Geschmacksrichtungen auf denselben Maschinen produziert werden. Durch eine programmierte Steuerung und Automatisierung sollen Abweichungen ausgeschlossen werden. 

GEAs neue, integrierte Fertigungsanlage steuert alle Einzelschritte präzise und kontrolliert damit die Ergebnisse. Aber Wiederholgenauigkeit ist nicht nur eine Frage der Anpassung eines computergesteuerten Kontrollsystems. Um ein konsistentes Produkt zu erreichen, bedarf es einer sehr präzisen Konstruktion, damit die einzelnen Komponenten der Fertigungsanlage harmonisch zusammenarbeiten können. So müssen beispielsweise Zuführsysteme speziell auf die Fähigkeiten des Mischers abgestimmt werden. Die Größe des Mischers muss zur Gewährleistung des Zusammenspiels entsprechend der Größe des Trockners zusammengestellt werden. 

Reinigung beseitigt Rückstände und Gerüche

Um die Hygienevorschriften zu erfüllen, muss jede Produktionsanlage effektiv gereinigt werden. Aber wie jeder Aromaproduzent weiß, ist es damit noch nicht getan. Geschmacksrückstände und Aromen können auch trotz Reinigung nach strengsten Hygienevorschriften in den Geräten verbleiben. Jeder Rückstand des vorherigen Geschmacks aber verunreinigt das nächste Produkt und zerstört so die wichtige Geschmackskonsistenz. Um dies zu verhindern, hat GEA weit mehr unternommen, als nur ein effizientes, rotierendes Sprühkugel-Reinigungssystem zur Verfügung zu stellen. 

Entwicklung des richtigen Designs

Mit dem neuen Gesamtkonzept hat GEA in den Maschinen, Rohrleitungen und Ventilsystemen scharfe Kanten oder Totbereiche beseitigt, in denen sich kleinste Produktmengen einschließen könnten. Speziell ausgewählte Materialien schaffen glatte Innenflächen, an denen das Produkt nicht haften kann. Die Größe der Tanks für die Reinigungsflüssigkeit wurde so berechnet, dass sie genau das richtige Volumen an Reinigungsmittel enthalten, um das gesamte System in weniger als vier Stunden effizient zu reinigen. Selbst Dichtungsmaterialien wurden so ausgewählt, dass keinerlei Rückstände aufgenommen werden können. Diese Elemente sorgen zusammen für die Effizienz der CIP-Anlage (Cleaning In Place) und ermöglichen einen schnellen Produktwechsel, reduzierte Stillstandzeiten, minimalen Abfall und einen geringen Wasser- und Reinigungsmittelverbrauch.