Zur Steigerung der Produktion von Guinness Flavour Extract (GFE), das in die ganze Welt exportiert wird, um die Herstellung von Guinness vor Ort zu ermöglichen, umfasste das Projekt Phoenix die Implementierung neuer Systeme für Rohstoffannahme und -transport, ein neues Sudhaus, einen neuen Kaltbereich sowie Umbauten im vorhandenen Kaltbereich, um die vorhandene Anlage mit deutlich verbesserten Einrichtungen und einer erweiterten Kapazität in die neue Anlage zu integrieren. Der Lieferumfang von GEA beinhaltete den neuen Kaltbereich, die Modernisierung des vorhandenen Kaltbereichs und das kalte Ende des neuen GFE-Verfahrens sowie die Einbindung neuer Marken in das Portfolio der Brauerei am St. James’s Gate mit zusätzlichen Prozessanlagen.

Organisation durch GEA

Zum Projektstart übernahm GEA den Großteil an Konstruktion und Beschaffung für den neuen Kaltbereich und stellte ein Team von Ingenieuren, die die Montagearbeiten vor Ort, die Inbetriebnahme und Validierung sowie die Umbauten übernahmen. GEA Fachleute vor Ort übernahmen auch die Verantwortung für das gesamte Baustellenmanagement, einschließlich der Koordination von Installation und Inbetriebnahme, die Zusammenarbeit mit den Bauunternehmen und die Einhaltung der strengen Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften auf der Baustelle. Der Zeitplan war sehr ehrgeizig: die Planungsarbeiten begannen im Juli 2012, die ersten neuen Gefäße wurden im Februar 2013 installiert, die erste Würze aus dem neuen Sudhaus gelangte im August desselben Jahres in den neuen Kaltbereich.

Neuer Kaltbereich: Unser Leistungsumfang

Im bestehenden Kaltbereich plante und lieferte GEA eine Reihe von Anlagen und Dienstleistungen, von der Installation bis zur Validierung, einschließlich zweier neuer Würzeleitungen und einer CIP-Versorgungsleitung. Acht vorhandene Gefäße wurden für die Verwendung als Lagertank für Ale und Lager umgebaut. An diese wurden neue Glykolkühlungs-/CO2-Leitungen mit Dampffilter und CIP-Rückschlagventile montiert und angeschlossen.

Außerdem wurde ein vorhandener Reifetank zu einem Speichertank für entgaste Flüssigkeit umgebaut und vorhandene Einheiten durch zwei neue Aktivkohlekolonnen zur Wasseraufbereitung ersetzt. Umbauten gab es auch in zwei Anlagen für Tankfahrzeuge und einem Hefereinzuchtbehälter zur Vereinfachung der CIP-Reinigung. Hierfür wurden drei neue Pumpstationen und Verteilerleitungen für Chemikalienkonzentrate integriert.

Eine Reihe von Modifikationen wurde an den Ventilen von 21 Gärtanks vorgenommen, einschließlich dem Austausch vorhandener Entlastungsventile, neuer Ventile zur Vereinfachung der temporären Umschaltung vom bestehenden auf das neue Sudhaus (Würzeleitungen und CIP) und neuer Ventilanordnungen, die die Drucktanks der Brauerei durch das Filtersystem umleiteten.

Der neue Kaltbereich, der sich neben dem bestehenden Kaltbereich befindet, verfügt nun über stolze 19 neue Gärtanks und acht neue Reife-/Lagertanks für Ale und Lager. Die Gefäße stehen in einem Tankstützrahmen mit nach oben entlüfteten Kühlbereichen, Isolierung und Verkleidung. Der Tankdeckel wurde für die Montage von GEA Ventilen und Instrumentierung vorbereitet und der vertikale Tankauslaufflansch ist an ein ECO-MATRIX® Ventilsystem angeschlossen. Außerdem wurden spezielle Apparaturen für die Produktion von Budweiser eingebaut und montiert. Neue Hefereinzuchttanks und Tanks für Ale und Lager wurden ebenfalls im neuen Kaltbereich aufgestellt, zusammen mit einem filtrationsbasierten Rückgewinnungssystem mit Keramikmembran. Schließlich wurden zwei neue CIP-Stationen zur Reinigung der Tanks und Rohrleitungen in den neuen Kaltbereich integriert, sowie separate so genannte CIP-Skids für die Filter- und Stabilisierungsanlagen.

Projekt „Beverage Blending Agent“

Wichtigster Punkt der Erweiterung der Brauerei am St. James‘s Gate war die Errichtung einer neuen Konzentratanlage für Guinness Flavour Extract (GFE) (genannt „Beverage Blending Agent“ oder BBA-Anlage). Zum Projektabschluss montierte GEA ein Edelstahlrohrgestell und einen Laufsteg rund um die Tanks für CIP und entgaste Flüssigkeit sowie die Leerbehälter und stellte acht vom Kunden beigestellte Tanks, nämlich drei Lagertanks und fünf Drucktanks, an der Westseite des BBA Gebäudes auf. Die Arbeit umfasste auch den Anschluss von Leitungen an die Tankausläufe und CIP-Anschlüsse. GEA Tankdeckel-Ausrüstung wurde zur Gewährleistung des Gefäßschutzes installiert.

Eine Anzahl neuer Tanks wurde von GEA geliefert, darunter vier CIP-Tanks, ein Puffer-Rezirkulationstank, ein kleiner Rohstofftank und ein Tank für entgaste Flüssigkeit. Vorgefertigte Anlagenelemente, wie zum Beispiel Wärmetauschergestelle und Ventilblöcke, wurden aufgestellt, außerdem Pumpen, Instrumente, Ventile und verschiedene kleinere Geräte, und alle Verbindungsrohre für die CIP- und Versorgungsleitungen wurden installiert. Steuerungssysteme, Remote E/A-Schalttafeln, Ventilschränke und elektrische Anschlüsse (Strom, Steuerung und Pneumatik) für die neu installierten Anlagen wurden eingerichtet und getestet. Schließlich wurden ein Pasteur und die zugehörige Ausrüstung (Halterohre, ein Pufferbehälter, ein IBC-Füller und -förderer und zwei Leerbehälter) von der Diageo Waterford Brewery neu installiert, um das BBA Projekt abzuschließen.