Naarmann: Auf dem Weg zur klimafreundlichen Molkerei
Das Thema Nachhaltigkeit ist für die Privatmolkerei Naarmann, die im münsterländischen Neuenkirchen beheimatet ist, nicht neu. Seit der Gründung des Betriebs im Jahr 1903 setzte bereits ihr Gründer Theodor Naarmann viel Wert auf Ressourcenschonung in Verbindung mit höchster Qualität – und das mit Erfolg, wie die Firmengeschichte zeigt.
Heute jedoch hat der Nachhaltigkeitsaspekt eine andere Dimension erreicht, bestätigt Geschäftsführer Andreas Naarmann. Eine Dimension, die man mit Zahlen und Fakten belegen möchte - und muss. Denn das ist die Voraussetzung für Lebensmittelproduzenten, um nicht nur wichtigen Sustainability- und Energiemanagement-Standards wie DIN 5000.1 zu entsprechen. Sondern auch, um dem Preisdruck in der Branche generell standhalten zu können und um den Milchproduzenten einen fairen Preis für ihre Milch zahlen zu können. Eine neue Zusatzeinheit von GEA für den im Betrieb installierten Separator hilft der Molkerei Naarmann jetzt, die wichtige Ressource Wasser zu schonen. Die nachgemessenen Einsparungen sprechen dabei eine deutliche Sprache – für die Umwelt und die Betriebsfinanzen.
Separatoren günstiger und ressourcenschonender kühlen
Für Naarmann ist die Reduktion des Wasserbedarfs der nächste wichtige Schritt auf ihrem konsequenten Weg zu einer klimaneutralen Molkerei. Bereits 2019 investierte man am Standort Neuenkirchen in eine neue Energiezentrale: Zwei Blockheizkraftwerke erzeugen den Strom für den Betrieb, eine neue Kälteanlage sorgt für die effiziente Eiswasserproduktion. „Kurze Zeit darauf trat GEA mit der Idee der Wasserspareinheit für unseren Separator an uns heran. Das Pilotprojekt war aus ökologischen wie ökonomischen Aspekten äußerst attraktiv für uns, denn wir besitzen keine eigene Abwasseraufbereitungsanlage“, berichtet Michael Frenking, Projektleiter bei der Molkerei Naarmann.
„Wir willigten sofort ein - aufgrund der bereits seit Jahren bestehenden, sehr guten Partnerschaft mit GEA hatten wir vollstes Vertrauen in das Gelingen.“
Ein weiterer Vorteil für das Projekt war auch die örtliche Nähe: Die Pilotanlage wurde von den Zentrifugen-Spezialisten im westfälischen Oelde, dem größten GEA Standort, konzipiert und gebaut. „Zur Molkerei Naarmann sind es von uns aus nur etwa 80 Kilometer, so konnte das Team schnell und flexibel vor Ort sein und das Projekt eng begleiten“, erläutert Sven Irrgang, Projektmanager Smart Services bei der GEA Business Unit Separation.
Die Molkerei Naarmann betreibt einen MSI 400 Separator von GEA mit einer Verarbeitungskapazität von 40.000 l/h, ein GEA standomat übernimmt die Milch- und Sahnestandardisierung. (Bild: GEA)
Maximale Ersparnis auf kleinstem Raum
Die Molkerei Naarmann betreibt seit acht Jahren einen MSI 400 Separator von GEA mit einer Verarbeitungskapazität von 40.000 l/h, eine automatische Standardisierungseinheit GEA standomat übernimmt die Milch- und Sahnestandardisierung. Die Kühlung von Motor, Haube und Fänger erfolgte bis dahin ganz konventionell mit enthärtetem Brunnenwasser, das nach dem Wärmeübergang in die Kanalisation abgeleitet wurde.
Der Pilot der GEA Centrifuge Water Saving Unit versprach bereits bei der Konzeptionierung großes Einsparpotential. Das würde man dieser kleinen Box, die gerade mal den Umfang von zwei Kisten Wasser hat, auf den ersten Blick gar nicht zutrauen. Doch sie brachte es schließlich, und zwar massiv.
Pro Betriebsstunde spart Naarmann jetzt 300 Liter Wasser ein, je nach Produktionszeit sind das hochgerechnet auf das Jahr über 1 Million Liter.
Die mit einer Umwälzpumpe ausgestattete Water Saving Unit gefahrenversorgt Motor, Haube und Fänger des Separators mit Kühlwasser. Auf Kundenseite muss Eiswasser mit einem erforderlichen Durchfluss von 11-13 l/min. zur Verfügung gestellt werden, um das zirkulierende Kühlwasser in einem Plattenwärmetauscher zu kühlen.
Kommen mit der kleinen Water Saving Unit beim Wassersparen hoch hinaus: Geschäftsführer Andreas Naarmann (rechts), Sven Irrgang von GEA und Projektleiter Michael Frenking (links). Die Molkerei Naarmann spart pro Betriebsstunde des Separators 300 Liter Wasser ein. (Bild: GEA)
Durch die getrennte Kühlung wird der Energieverbrauch der Anlage optimiert: Während die Motorkühlung im Separatorenbetrieb kontinuierlich nötig ist, wird die Hauben/Fängerkühlung nur dann automatisch hinzugeschaltet, wenn sie prozessbedingt auch erforderlich ist. Der gesamte Energieverbrauch der Anlage ist dabei deutlich geringer als beim bisherigen Kühlverfahren, bei dem Energie für das Pumpen, die Reinigung sowie die Aufbereitung und Entsorgung des Kühlwassers des Separators benötigt wurde. Mit der Installation der Water Saving Unit reduziert sich der Energiebedarf auf die elektrische Leistung, die für die Kühlung des vom Kunden bereitgestellten zirkulierenden Eiswassers erforderlich ist, und auf die Leistungsaufnahme der Einheit von weniger als 40 W.
Die mit einer Umwälzpumpe ausgestattete Water Saving Unit arbeitet mit zwei getrennten Kreisläufen für Motor und Haube/Fänger, das optimiert den Energieverbrauch der Einheit. (Bild: GEA)
Die kurze Inbetriebnahmezeit und der geringe Umfang der Einheit von knapp 40 x 60 x 50 cm sind weitere ihrer Stärken. „Die Water Saving Unit passt damit in jeden noch so engen Produktionsraum und kann einfach nachgerüstet werden. Ihre Installation dauert maximal einen halben Tag und sie ist außerdem wartungsarm im Betrieb“, so Sven Irrgang.
Naarmann nutzt für ihre Wasserspareinheit das in der Molkerei bereits vorhandene Eiswasser, dessen Temperatur für den Betrieb der Water Saving Unit ausreicht. „Auch eine Kühlung mittels Glykol ist selbstverständlich möglich und ebenso effizient, wie wir in einer zweiten Pilotanlage bei einer großen Brauerei erfolgreich getestet haben“, erklärt Sven Irrgang.
Für die Water Saving Unit ist Platz in der kleinsten Hütte: Gerade mal zwei Wasserkisten groß ist die effiziente Einheit. (Bild: GEA)
Schnelle Amortisation
Die schnelle Amortisation macht die Einheit zudem zu einer kostengünstigen Alternative zu größeren Abwasseraufbereitungsanlagen: „Die Water Saving Unit rechnet sich innerhalb kurzer Zeit – in Abhängigkeit von der Nutzung der Maschine und davon, ob Stadt- oder Brunnenwasser genutzt wird und wie hoch die Abwassergebühren sowie die Energiekosten für eine Aufbereitung des Kühlwassers sind“, erläutert Sven Irrgang.
Mit dem offiziellen Launch zur Anuga FoodTec 2022 ist GEA in die Serienproduktion mit der Water Saving Unit gegangen. Die nachrüstbare Wasserspareinheit für Separatoren dürfte damit eine der attraktivsten Investitionen für Lebensmittel- und Getränkehersteller werden, die nicht nur nachhaltiger, sondern auch kosteneffektiver produzieren wollen.
Die langjährige, vertrauensvolle Partnerschaft war eine der Grundlagen für das gemeinsame Pilotprojekt zur Wasserspareinheit zwischen der Privatmolkerei mit Geschäftsführer Andreas Naarmann (links), Sven Irrgang von GEA und Projektleiter Michael Frenking (rechts). (Bild: GEA)
Ressourceneffiziente Lösung
Wasserspar-Technologie für Separatorenkühlung
Produkt im Fokus
Wie wir weniger Trinkwasser in Produktionsprozessen verbrauchen
