Para aumentar a produção do Extrato de Sabor da Guinness (GFE), que é exportado para o mundo todo a fim de permitir a produção local da Guinness, o projeto Phoenix envolveu a implementação do novo sistema de recepção e tratamento de matéria-prima, uma sala de brassagem nova, uma nova área de processamento a frio, bem como modificações na área de processo a frio já existente para integrar a unidade já presente à nova unidade, melhorou significativamente as utilidades e expandiu a capacidade. O objetivo da GEA envolveu a nova área de processamento a frio, atualizar a área de processamento a frio já existente e a parte final, a frio, do novo processamento do GFE, e incorporou novas marcas no portfólio da St James's Gate com equipamentos de processamento adicionais.

Organizado pela GEA

Para dar o pontapé inicial no projeto, a GEA assumiu a maioria dos trabalhos de design e contratos para a nova área de processamento a frio e enviou uma equipe de engenheiros que esteve à frente do trabalho de instalação, comissionamento e validação, assim como as modificações. Os especialistas locais da GEA também assumiram a responsabilidade da gestão do site, incluindo a coordenação da instalação e comissionamento das atividades, contatos com as empreiteiras de construção civil e garantiram o cumprimento dos rigorosos requisitos de saúde e segurança do local. O cronograma foi apertado: o trabalho de projetação iniciou em julho de 2012; as primeiras cubas novas foram instaladas em fevereiro de 2013; e a área de processamento a frio recebeu o seu primeiro mosto da nova sala de brassagem em Agosto do mesmo ano.

Nova área de processamento a frio: Nosso escopo

Na área de processo a frio já existente, a GEA projetou e forneceu uma ampla gama de equipamentos e serviços, da instalação à validação, incluindo duas novas redes de mosto e um ramal de limpeza (CIP). Oito cubas existentes foram convertidas para uso como cubas de armazenamento das ale e lager, para as quais foram instalados e conectados novos circuitos de arrefecimento de glicol/CO2 com filtros de vapor e válvulas de retorno CIP.

Além disso, uma cuba de maturação existente foi modificada para uso como tanque de armazenamento de água desaerada (DAL) e dois novos filtros de carvão ativado para tratamento da água foram instaladas para substituir as unidades existentes. Também foram feiras modificações em dois conjuntos de cubas e na cuba de propagação de mosto para facilitar o CIP, incorporando três novas estações de bombeamento de concentrado químico e linhas de distribuição.

Uma série de modificações foram feitas em válvulas das 21 cubas de fermentação, incluindo a substituição de válvulas de alívio existentes, novas válvulas para facilitar a passagem temporária da sala de brassagem existente para a nova (linhas de mosto e CIP) e o novo arranjo da válvulas que redirecionaram o fluxo para os tanques de cerveja através do sistema de filtragem.

A nova área de processamento a frio, situada do lado do cold block existente, agora possui 19 novos tanques de fermentação e oito novas cubas de maturação/armazenamento para ale e lager. As cubas são posicionadas em uma estrutura de apoio com seções de refrigeração isoladas e revestidas com saída do fluido refrigerante na parte superior. A parte superior do tanque foi preparada para a instalação da válvulas e instrumentos da GEA e o flange vertical de saída do tanque se conecta a um manifold de válvulas ECO-MATRIX®. Além disso, também foi instalado e preparado um equipamento especial, necessário para produzir a Budweiser. Novas cubas de propagação do mosto e de armazenamento de ale/lager também foram posicionadas na nova área de processamento a frio, juntamente com um sistema de recuperação da cerveja baseada na filtração com membrana cerâmica. Para concluir, duas novas estações CIP de limpeza do tanque/linha foram integrados na nova área de processamento a frio, assim como skids de CIP separados para as unidades de filtração e estabilização.

Projeto Agente Misturador de Bebidas

A chave para a expansão de St James's Gate foi estabelecer uma nova planta de concentrado do extrato de sabor da Guinness (GFE) (conhecida como agente de mescla da bebida ou planta BBA). Para completar o projeto, a GEA montou suportes de tubulação de aço inoxidável e uma passarela ao redor dos tanques de CIP, de líquido desaerado e de volume para expansão e posicionou oito cubas fornecidas pelo cliente, incluindo três tanques de armazenamento e cinco tanques de cerveja filtrada, na ala oeste do edifício BBA. O trabalho consistiu em ligar as tubulações às saídas das cubas e às conexões CIP. O equipamento de cobertura do tanque da GEA foi instalado para garantir a proteção da cuba.

Um número de novos tanques foram fornecidos pela GEA, incluindo quatro tanques de CIP, um tanque pulmão de recirculação, um tanque menor de ingredientes e um tanque de líquido desaerado. Os elementos pré-fabricados da unidade, tais como os skids do trocador de calor e os manifolds da válvulas, foram posicionados nos seus lugares, bem como as bombas, os instrumentos, as válvulas e os vários equipamentos menores e todas as ligações com a central CIP e tubulação de utilidade foram feitas. Os sistemas de controle, os painéis remotos de I/O, os gabinetes da válvula e a conexão elétrica (energia, controles e pneumática) para o equipamento recém-instalado foram instalados e testados. Finalmente, um pasteurizador e equipamentos associados (tubos de retenção, uma cuba pulmão, uma enchedora, um transportador, além de dois tanques de volume de expansão) da Diageo’s Waterford Brewery foram reinstalados para concluir o projeto do BBA.