传统酿酒厂 Sternquell 有个位于萨克森州福格特兰地区的 Plauen/Neuensalz 工厂就是使用了 GEA 技术来整合生产过程。为了最大限度地利用宝贵的原材料和资源,新装的糖化间装配了网络系统,帮助酿造工艺实现完全自动化。

搬迁到 Neuensalz

为提高质量和实现可持续生产,Sternquell 将其生产从 Dobenstraße 转移到了 Plauen/Neuensalz。该公司与 GEA 之前有过合作 - GEA 曾为它安装过一个 BRAUMAT™ 工艺控制系统,因此搬迁时也邀请了 GEA 前来帮忙。

然而,该公司的搬迁工作可谓困难重重。Neuensalz 被列为地震多发区,这意味着以前安装的酵母同化设备、接种控制系统和啤酒制冷机都需要移动,以便为新系统留出足够的空间,并在地基中埋放钢板。此外,还要充分考虑空间安排,以便在新的糖化间妥善安放机器。

“结构柱和屋顶架周围的罐子和糖化间设备的位置必须详加规划,甚至要细致到每一厘米,”GEA 销售经理 Matthias Schmidt 解释说。“天花板高度尤其需要全面设计,管道也需要彻底检修。”用来容纳驱动装置和阀门的空间只有 2.5 米,而它们的一般高度都在 3-5 米,工厂不会为此而提升屋顶高度!

Sternquell 酿酒厂的另一个关键需求是有效地使用原材料和资源。“整合生产地点后,我们希望能够持续优化酿造工艺,减少每天运输啤酒和麦汁的需要,”项目经理 Rüdiger Senf 解释说。另外,为了达到特定的性能要求(过滤麦汁中的固体含量不到 100 毫克/升,且煮沸时间不到 60 分钟),GEA 采用了经过实践验证的技术的五锅槽糖化设备,例如使用 MILLSTAR™ 优质自动粉碎机

将过滤收集管道连接到收集器的集中过滤系统
在集中过滤系统中,所有过滤收集管道都连接到收集器。这一结构更不易受到污染,功能更加丰富,而且也更易于清洗。

由于工期紧张,新的糖化设备在 5 个月内安装并调试完成。新的麦芽存储系统的装载量为 40 吨/小时,存储容量近 200 吨,还包含有麦芽除杂传送系统。在室外/室内安装中,GEA 都致力于将需要防爆保护的区域降至最小。除了空间调整,Sternquell 还力图开发出更高效的酿造工艺和实现更高的生产灵活性。因此,GEA 安装了 LAUTERSTAR™ 过滤槽技术来优化酿造工艺并缩短周期时间。

同样,GEA 还安装了 JETSTAR™ 设备,使麦汁混合更为均质,同时减少热负荷。二级麦汁分散器可确保在低蒸发率下有效地萃取易挥发成分以及多余的异味物质,从而降低硫代巴比妥酸指数 (TBI),生产出风味更佳的啤酒。JETSTAR™ 的另一个优势是灵活性更高,它可以分开独立完成热转换过程和蒸发过程。

优化的水环路

CIP/SIP 清洁系统
CIP/SIP 清洁系统

为了满足必要的卫生要求,还安装了一个使用自定义清洗程序的 CIP/SIP 新系统,而且目前还安装了一个在添加酵母前的一段麦汁冷却系统。麦汁在不到 50 分钟内就可以冷却降低到接种温度,而它的所有热量被回收并传输回酿造工艺工程;根据每天所需的酿造批次数,酿造用水可以选择持续冷却或在电价比较低的时段冷却。

直观且缩短的工艺

BRAUMAT™ V 7.0 可以实现完全自动化的酿造工艺
早在 2004 年,GEA 就在当时新建的发酵冷区安装了 BRAUMAT™ 5.3 版自控系统。今天,BRAUMAT™ V 7.0 已经用于控制完全自动化的酿造工艺了。

在调试期间,操作员也开始了为期 6 个月的培训。“和以往一样,使用最新技术不仅需要专业知识,还要做到彻底理解,”Rüdiger Senf 在讨论切换新技术时这样说。“不过,我会一直记得操作员兴奋的样子。”在评价新的糖化间时,Rüdiger 补充说:“新的工艺非常直观。所有过程都显得更顺畅快捷 — 这得归功于扩展和安装了 BRAUMAT™ 控制系统。”

糖化间和冷却区中的所有工艺都针对完全自动化酿造目标进行了接合和优化,这样大幅缩短了酿造周期。新系统能够将同等麦汁量的酿造时间从 4 小时缩短到 150 分钟。

成熟的合作

在联合评估工艺步骤期间,GEA 与 Sternquell 密切合作进行精细的最终调整。“我们双方之间的合作始终以解决方案为导向,”Matthias Schmidt 说。“我们提供系统技术;但是我们正在努力与客户建立长期合作关系,包括项目售后的咨询服务。”为保证整个系统未来的生存力,GEA 编制了一个延伸服务包,其中包括维护、维修服务以及一个涵盖可能涉及配方更改的咨询服务协议。

日常操作的好处 – 平衡

新的糖化间已于 2016 年正式投入使用。Kulmbacher Group 的首席技术官 Jörg Lehmann 博士和 Sternquell 酿酒厂的总经理当时如此评论:“等了这么久,员工们终于聚在一个地方了。全新的工艺和工作流程速度更快,不仅提高了员工的积极性,也改善了内部沟通。”

总的来说,新糖化间产生了多项正面效应。除了消除运输步骤带来了经济效益并降低感染风险之外,Sternquell 还兑现了实现环境可持续性的承诺。“环保是 Sternquell 酿酒厂哲学的重要部分,”Lehmann 说。“这既包括有效处理水和天然气等自然资源,也包括努力节约成本的决心。”总之,双方一致认为,基于 GEA 技术构建的智能糖化间工程项目堪称高性能、高效率和环保型加工生产线的典范。

返回