Когда пришла пора заменить 20-летний туннельный морозильный аппарат на заводе Frosta в г. Ломмач, Германия, компания сделала свой выбор в пользу нового оборудования GEA.

Преимущества, которые убедили компанию остановить свой выбор на системе GEA, в частности включают полностью сваренный изолированный корпус в модульной конфигурации и функции последовательной разморозки. Теперь на заводе Frosta свежесобранные овощи можно обрабатывать быстрее, так как морозильный аппарат производительностью до 17 метрических тонн в час обеспечивает пропускную способность, которая приблизительно на 15% выше по сравнению с предшественником. Это позволяет еще больше увеличить производительность, поскольку новая система требует только одного цикла размораживания в неделю.

Компания Frosta

Завод Frosta
Завод Frosta в г. Ломмач, Германия

Компания Frosta является одним из крупнейших производителей замороженных продуктов в Европе. С 1978 года Frosta специализируется исключительно на продуктах питания глубокой заморозки. Она занимает лидирующие позиции на рынке замороженных готовых блюд в Германии и замороженной рыбы в Польше. На своем заводе в Саксонии компания ежегодно обрабатывает около 40 000 тонн овощей. По объему обработки такие овощи, как горох и морковь занимают первые позиции: около 13 000 тонн в год каждого продукта. Третье и четвертое место в списке занимает шпинат и зеленые бобы. Этот состав овощей обеспечивает практически непрерывный поток свежих продуктов для обработки с весны и до самого ноября.

Двухэтапная технологическая обработка

Горох, брюссельскую капусту и зеленую фасоль замораживают целиком, при этом шпинат, белая капуста и морковь поступают в морозильный аппарат в измельченном виде. Таким образом, размеры и масса продуктов, подлежащих замораживанию, варьируются от требующего осторожного обращения горошка до ломтиков моркови толщиной всего в несколько миллиметров. Овощи замораживают в двух параллельных производственных линиях в туннельных морозильных аппаратах, после чего их упаковывают в большие упаковочные единицы и затем помещают в промежуточное хранилище. Овощи остаются там до тех пор, пока не наступит срок, когда их изымают из хранилища для производства готовых пищевых продуктов: различных готовых к приготовлению овощных смесей. 

Оценка коммерческих предложений на основе технических характеристик

Frosta произвела замену одного из своих двух туннельных морозильных аппаратов в 2016 году. Как поясняет технический директор Михаэль Хуттари: «этому морозильнику было уже 20 лет, и периодически он выходил из строя, что вызывало определенные трудности. Поэтому в 2015 году мы решили заменить его». По ожиданиям компании новый туннельный морозильный аппарат должен был позволить увеличить производительность производства (пропускная способность старого морозильного аппарата составляла 15 тонн горошка в час) с возможностью его легкой адаптации для обработки различных видов овощей. Frosta составила спецификацию для новой морозильной системы. Они получили четыре коммерческих заявки и, наконец, решили принять предложение компании GEA, поскольку ее туннельный морозильный аппарат продемонстрировал ряд функциональных характеристик, которые не могли обеспечить другие производители. В 2015 году GEA в тесном сотрудничестве со специалистами копании Frosta разработала туннельный морозильный аппарат, установила его в 2016 году и ввела в эксплуатацию.

Теплоизолированные стенки и ярусы

Обработка горошка в туннельном морозильном аппарате
Новый туннельный морозильный аппарат позволяет обрабатывать до 17 метрических тонн горошка в час

Одной из основных особенностей новоготуннельного морозильного аппарата GEAявляется полностью сварной корпус из нержавеющей стали, состоящий из модулей. Стенки и ярусы этого корпуса имеют теплоизоляцию. Уникальная модульная конструкция морозильной камеры упрощает заводское изготовление системы, доставку ее на место и сборку. Теплоизоляция исключает наличие мостиков холода, что позволяет избежать необходимость в отдельной изоляции и подогреве пола для защиты фундамента здания. Выполненная по индивидуальному проекту конструкция позволила эффективно использовать ограниченную площадь и увеличить мощность морозильной камеры до 17 тонн в час: на 2 тонны больше, чем со старой системой, т.е. увеличение приблизительно на 15% (для гороха).

Еще одной особенностью, которая полностью устраивает компанию Frosta, является последовательная разморозка теплообменников. Это предусматривает последовательное отключение 12 отдельных вентиляторов: по одному, что позволяет очищать отключенный теплообменник горячим газом для удаления наледи. Так как вентиляционная заслонка каждого из вентиляторов автоматически закрывается при выключении вентилятора, этот процесс размораживания практически не влияет на температуру внутри морозильной камеры. Конструкция линии замораживания и зоны окончательной обработки обеспечивает требуемый режим замораживания также и во время размораживания. Михаэль Хуттари поясняет: «В передней зоне морозильника, где овощи выделяют влагу, разморозка требуется чаще, чем сзади».

Конструкция теплообменника для максимальной эффективности процесса

Вентилятора теплообменника
Для последовательных процедур разморозки вентиляторы теплообменника выключаются по одному для подачи на них горячего газа и растапливания слоя льда

В технологической части обледенение теплообменника больше, чем со стороны вентилятора. Для предотвращения периодического обледенения ребер теплообменников расстояние между ребрами на стороне технологического процесса приблизительно в два раза больше, чем со стороны вентилятора. Результатом является оптимальный компромисс между частотой циклов размораживания и эффективностью системы. Более близкое расстояние между ребрами теоретически обеспечивало бы более высокую передачу тепла, но обледенение ребер происходило бы чаще. Следствием этого было бы большее падение давления, что привело бы к большему потреблению энергии вентиляторами, и теплообменники приходилось бы размораживать чаще. Оба этих фактора препятствовали бы общей эффективности процесса.

Автоматическая очистка требуется только один раз в неделю

Туннельный морозильный аппарат может работать в течение шести дней подряд без очистки. Это достигается благодаря автоматической функции последовательной разморозки и другим периферийным компонентам, например, таким как система непрерывной очистки ленты. Один раз в неделю туннельный морозильный аппарат полностью размораживают и очищают, для чего предусматривается временный перерыв на 12 часов. Система безразборной очистки (CIP) позволяет выполнять эту процедуру приблизительно за 10 часов. Нижняя часть морозильника наклонена для обеспечения полного слива очищающей жидкости. Это позволяет предотвратить скопление воды на дне морозильника, а также повышенное обледенение теплообменников.

Назад