В последние годы рынок технологии таблетирования и требования, предъявляемые к производителям оборудования, претерпели значительные изменения. Этому способствовало несколько факторов.

Вызовы рынка

Прежде всего, в фармацевтической промышленности наблюдается перераспределение инвестиций на оборудование для производства твердых лекарственных форм для выпуска воспроизведенных лекарственных препаратов (дженериков) и контрактного производства. Особое внимание уделяется производительности, гибкости и выработке в процессе (т.е. минимизации потерь) в связи с тем, что компании этого сегмента рынка делают акцент на снижении издержек. Основными критериями выбора являются стоимость и надежность оборудования, а также возможность быстрого оказания услуг по обслуживанию на производстве. Научно-исследовательские компании также вынуждены следовать этой тенденции снижения издержек.

Во-вторых, благодаря стремительному росту новых фармацевтических рынков на Ближнем и Дальнем Востоке (например, Индия, Китай, Южная Корея), значительно увеличилась сумма инвестиций в оборудование для производства твердых лекарственных форм в этих регионах, превосходя сумму инвестиций в Северной Америке и Европе. Этот процесс оказывает воздействие на цену оборудования, поэтому многие западные производители переместили проектирование, производство и сборку оборудования в Азию.

В довершение ко всему, в связи с увеличением активности новых АФИ вырос спрос на средства защиты оператора от воздействий фармацевтического производства. Воздействие на оператора может быть ограничено при помощи использования средств индивидуальной защиты (СИЗ) или оборудования с высокой степенью локализации. Оборудование с высокой степенью локализации - это наиболее предпочтительное решение, так как оно обеспечивает более эффективную защиту окружающей среды в целом, как для производства, так и для персонала.

Технологический прорыв

Принцип работы и фундаментальная конструкция роторного таблеточного пресса не менялись в течение десятилетий, однако разными поставщиками было предложено и реализовано значительное количество конструкционных улучшений оборудования для сокращения издержек и времени вывода на рынок и, что особенно важно, улучшения производительности, гибкости и параметров безопасности.

Первоначально инновации были направлены на сокращение времени, необходимого для очистки машины и перехода между продуктами. Первым существенным изменением был сменный ротор, выведенный на рынок компанией Fette в начале 1990-х г.г. и теперь доступный практически от всех производителей. Благодаря этой характеристике повышается универсальность машины в части возможности использования различных пресс-инструментов. Однако ограничения по времени чистки и переходу к другом продукту сохранились, так как узел внутри таблеточного пресса также необходимо очищать после снятия ротора. По этой причине были продолжены работы по увеличению открытости конструкции и ее доступности (например, серия XL компании Korsch). Используя другой подход к решению этой задачи, компания IMA предложила революционную конструкцию без сменного ротора с функционалом центробежного заполнения матрицы и безразборной мойки. В начале 2000-х г.г. компания GEA предложила концепцию сменного прессовального модуля, благодаря которой стал возможным быстрый переход между продуктами в результате выполнения мойки вне линии, а также повысился уровень локализации пыли в сравнении с традиционными машинами со съемным ротором.

В последние годы было предложено много конструкционных улучшений для повышения производительности таблеточных прессов. Для этой цели было необходимо повысить эффективность принудительных лопастных питателей для обеспечения однородного заполнения матрицы и, соответственно, стабильности веса таблетки при более высокой производительности. На следующем этапе было необходимо увеличить количество станций прессования в роторе (например, матричная пластина от компании Fette, сменный матричный диск с матричными вкладками от компании GEA) и (или) повысить скорость вращения ротора. При увеличении скорости вращения ротора время задержки прессования каждой отдельной таблетки сокращается, что приводит к отсутствию достаточной жесткости, расслоению и отслоению верхней или нижней выпуклой части таблетки. Были разработаны методики увеличения времени задержки, включая воздушные компенсаторы и, в меньшей степени, более крупные ролики и пуансоны со специальной конструкцией головки для прессования.

В последние десятилетия ведутся работы по проектированию комплексных линий таблетирования для работы с сильнодействующими и токсичными препаратами. В связи с тем, что подача порошка, работа с таблетками, отбор проб и сбор таблеток происходили при условиях с высоким уровнем локализации, возникла необходимость создания комплексных линий, включающих такое периферийное оборудование, как станция разгрузки порошка, установка для обеспыливания таблеток, металлоискатель, пылеотделитель и анализатор таблеток. Первоначально создавались конструкции с встроенными изоляторами вокруг оборудования и возможностью мойки на месте. Однако в последнее время акцент делается на конструкциях, локализованных у источника, и на очистке вне линии, так как такая концепция оборудования позволяет уменьшить его размеры, облегчает его установку и эксплуатацию и меньше стоит.

Недостатки

Основным недостатком современного таблеточного пресса является отсутствие современного технологического контроля. Большинство таблеточных прессов оснащены всего одним контуром управления обратной связью, основанным на измерении усилия на этапе основного прессования посредством косвенной оценки веса таблетки. Устранению недостатков этого контура помогает отбор проб таблеток. Каждые 15-30 минут отбирается 20 таблеток при производительности машины 200 000 таблеток/час. Естественно, это ставит под сомнение статистическую значимость и точность этого метода. Существует ограниченное предложение новых методов технологического контроля и новых типов датчиков для мониторинга и контроля критических характеристик качества таблеток, включая жесткость, содержание АФИ и время растворения, в реальном времени.

Что дальше?

В своем постоянном стремлении сократить издержки фармацевтическая промышленность продолжит изыскивать возможности для повышения операционной эффективности. Этого можно добиться повышением скорости, в том числе очистки и перехода между продуктами, а также полностью автоматической работой без постоянного присутствия дежурного персонала. Также большое внимание уделяется гибкости в связи с необходимостью работы со сложными таблетками и специальными таблетками, например, многослойными таблетками или таблетками с покрытием.

Однако, прежде всего, перспективные разработки должны быть направлены на усовершенствование технологического контроля для повышения качества таблеток и обеспечения его стабильности. Это одно из основных требований, которое поможет реализовать две критически важные новые концепции, определяющие будущее производства твердых лекарственных форм: непрерывное производство и тестирование выпуска в реальном времени. Реализация новых стратегий управления и новых типов датчиков в таблеточных прессах критична для этой цели. Благодаря появлению многообещающих новых устройств, в том числе датчиков ближней инфракрасной области (NIR), наблюдается прогресс, однако это всего лишь начальный этап требуемых новых разработок.

Назад