Quando foi necessário substituir um velho tunnel freezer com 20 anos na planta da Frosta em Lommatzsch, Alemanha, a empresa optou por um sistema de freezer da GEA.

As características que os convenceram de escolher o sistema da GEA foram, entre outras, um isopainel hermético completamente soldado com configuração modular e funções de descongelamento sequencial. Os vegetais recém-colhidos podem agora ser processados mais rapidamente na Frosta, já que o freezer, com sua capacidade de até 17 toneladas por hora, possibilita um aumento de 15% na produção em relação ao seu antecessor. A produtividade é cada vez mais alta, uma vez que o novo sistema exige apenas um ciclo de descongelamento por semana.

A empresa Frosta

Planta da Frosta
Planta da Frosta em Lommatzsch, Alemanha

A Frosta é um dos maiores produtores de alimentos congelados da Europa. Desde 1978 que a Frosta tem se especializado exclusivamente em produtos alimentares ultracongelados. Elaé líder no mercado de refeições preparadas congeladas na Alemanha e de peixe congelado na Polônia. Em sua planta localizada na Saxônia, ela processa anualmente cerca de 40.000 toneladas de vegetais. Ervilhas e cenouras representam as maiores quantidades de vegetais processados: cada um com cerca de 13.000 toneladas por ano. Em seguida vem o espinafre em terceiro e a vagem em quarto. Este mix de vegetais assegura um fluxo virtualmente contínuo de produtos frescos para processamento desde a primavera até novembro (em termos de Europa).

O processamento em duas etapas escalona os processos de produção

Enquanto as ervilhas, couves-de-Bruxelas e vagem são congelados inteiros, os espinafres, abobrinhas e cenouras entram no freezer em pedaços. Dessa forma, os tamanhos e pesos dos produtos a serem congelados variam das delicadas ervilhas aos pedaços de cenoura, com alguns milímetros de espessura. Os vegetais são congelados em duas linhas de produção paralelas nos tunnel freezers , depois são empacotados em grandes unidades de empacotamento e então são colocados no depósito intermediário. Os vegetais permanecem ali até serem necessários e então são retirados do depósito para a produção de produtos alimentares finais: variados mix de vegetais que estão prontos para serem cozidos. 

Avaliação das propostas com base nas características técnicas

A Frosta substituiu um dos seus dois tunnel freezers em 2016. Como explica o Diretor Técnico Michael Huttary: “Este freezer já tinha 20 anos e causava alguns problemas devido a falhas ocasionais. Por isso, em 2015 decidimos substituí-lo”. A empresa esperava que o novo tunnel freezer aumentasse a capacidade da produção (o freezer antigo processava 15 toneladas de ervilhas por hora) e que se adaptasse facilmente aos vários tipos de vegetais a serem processados. A Frosta estabeleceu as especificações para o novo sistema de freezer. Eles receberam quatro ofertas e finalmente optaram pela proposta da GEA, já que seu freezer em túnel apresentava um número de características funcionais que os outros fabricantes não ofereciam. Em 2015, a GEA – em colaboração com a equipe da Frosta – projetou o tunnel freezer, que foi instalado em 2016 e o colocou em funcionamento.

Trabalhando com pisos e paredes herméticas

Tunnel freezer processando ervilhas
O novo tunnel freezer processa até 17 toneladas de ervilhas por hora

As características especiais do novotunnel freezer da GEAincluíam uma estrutura em aço inoxidável totalmente soldada, consistindo de módulos. As paredes e pisos desta estrutura têm isolamento térmico. O design modular exclusivo do freezer simplifica a pré-fabricação do sistema, o encaminhamento para o chão de fábrica e os procedimentos de montagem. O isolamento térmico impede pontes de frio, o que elimina a necessidade de isolamento separado e aquecimento do piso para proteger a fundação do edifício. O design customizado permitiu o uso efetivo do espaço restrito do piso e aumentou a capacidade do freezer para 17 toneladas por hora: 2 toneladas a mais do que no antigo sistema – não menos do que um aumento de aproximadamente 15% (para ervilhas).

Uma característica extra, apreciada pela Frosta, é o descongelamento sequencial dos trocadores de calor Isso envolve o desligamento em sequência de 12 ventiladores individuais, um de cada vez, o que permite alimentar o trocador de calor desligado com gás quente para remover o gelo. Uma vez que o flap de ventilação atribuído a cada um dos ventiladores se fechará automaticamente quando o ventilador se desligar, este processo de descongelamento não tem praticamente nenhuma influência sobre a temperatura no interior do freezer. O design n-1 para a linha de congelamento superficial e a área de finalização asseguram a tarefa de congelamento necessária, mesmo durante o descongelamento. Michael Huttary explica: “Na parte dianteira do freezer, onde os vegetais produzem umidade, o descongelamento é mais frequentemente necessário do que na parte traseira”.

Design do trocador de calor para a máxima eficiência do processamento

Ventiladores dos trocadores de calor
Para procedimento de descongelamento sequencial, cada ventilador do trocador de calor é desligado para ser alimentado com gás quente e descongelar a camada de gelo

No lado do processamento, a formação de gelo do trocador de calor é maior que no lado do ventilador. Para evitar que as aletas dos trocadores de calor sofram uma frequente formação de gelo, a distância das aletas no lado do processamento é aprox. duas vezes maior que no do lado do ventilador. O resultado é uma excelente relação entre a frequência dos ciclos de descongelamento e a eficiência do sistema. Uma distância menor entre as aletas permitira teoricamente uma transferência de calor melhorada, mas a formação de gelo nas aletas ocorreria mais frequentemente. A consequência seria uma maior queda de pressão – isto é, maior consumo de energia pelos ventiladores – e os trocadores de calor exigiriam um descongelamento mais frequente. Ambas consequências comprometeriam a eficiência total do processamento.

Só há necessidade de realizar a limpeza automática uma vez por semana

É possível operar o tunnel freezer por seis dias contínuos sem necessidade de limpeza. A característica de descongelamento sequencial automático e outros componentes periféricos, como os sistemas contínuos de limpeza da esteira tornam isso possível. Uma vez por semana o freezer em túnel é completamente descongelado e limpo e para isso deve ser providenciado um período de 12 horas. O sistema clean-in-place (CIP) realiza esta limpeza em aproximadamente 10 horas. O fundo do freezer é inclinado para garantir um escoamento confiável do líquido de limpeza. Isso evita a acumulação de qualquer água no fundo do freezer, bem como uma maior formação de gelo nos trocadores de calor.

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