A Spaten-Franziskaner-Bräu GmbH em Munique substituiu o seu sistema anterior baseado em lote para a produção de bebidas misturadas por um novo sistema de mistura contínua em linha. A solução em linha foi planejada, fornecida e instalada pela GEA, para se adequar ao espaço disponível da planta, além de permitir qualquer expansão futura.

A quota de mercado para cervejas sem álcool e com baixo teor alcoólico e de mix de bebidas à base de cerveja está crescendo de forma constante. Isso é particularmente evidente nas regiões de língua alemã, onde essas bebidas cada vez mais populares estão provando que são mais do que apenas uma moda passageira. A cervejaria alemã Spaten-Franziskaner-Bräu reconheceu rapidamente o potencial de vendas de mix de bebidas sem álcool e elaborou um programa para melhorar e aumentar a produção dessas bebidas.

A cervejaria Franziskaner

A Spaten-Franziskaner-Bräu GmbH faz parte da Anheuser-Busch InBev, localizada no centro de Munique. Sob a marca Franziskaner, a empresa fabrica um amplo portfólio, incluindo cervejas de trigo claras e escuras, suas marcas Kristallklar e Royal, Kellerbier, cerveja de trigo light e a shandy (cerveja com limonada) Natur Russ. A "Cervejaria dos Franciscanos" apareceu pela primeira vez em textos escritos de 1363. Nos últimos anos, a cervejaria ganhou o World Beer Awards por suas cervejas de trigo sem álcool e não filtradas e três tipos de mix de bebidas sem álcool: laranja sanguínea, limão e sabugueiro - todos à base dessa cerveja de trigo sem álcool da cervejaria.

As vendas de produtos sem álcool totalizam 25 por cento

Os produtos sem álcool representam atualmente cerca de dez por cento do volume de produção da Spaten-Franziskaner-Bräu, e a famosa cervejaria prevê que a fabricação a médio prazo de produtos sem álcool aumentará para cerca de 25% do volume de produção. A cervejaria está promovendo ativamente as vendas dessas bebidas, através de iniciativas como "Geklärt, wer fährt!” ("Imagine quem está dirigindo!"), que incluiu rótulos em garrafas aconselhando mulheres grávidas e motoristas a evitarem o álcool.

Os mix de bebidas começaram a ser populares desde o início

A Franziskaner foi incentivada pelo sucesso dos seus mix de bebidas sem álcool e pela resposta positiva dos consumidores aos seus produtos. Durante os primeiros dois anos, a cervejaria vendeu cerca do dobro do volume previsto. Assim, ela tomou a decisão de expandir a capacidade da cervejaria para a fabricação de mix de bebidas sem álcool. 

Durante os dois primeiros anos de produção, os mix de bebidas foram processados usando um sistema de mistura por lotes que havia sido instalado durante a década de 1970 para produzir shandies. No entanto, este sistema não oferecia o rendimento suficiente nem a flexibilidade necessária para lidar com o processamento dos crescentes volumes de mix de bebidas sem álcool. No final de 2015, a Franziskaner decidiu se aperfeiçoar passando para um novo e mais flexível sistema de mistura que oferecesse escopo suficiente em termos de capacidade para atender a demanda prevista nos próximos cinco a dez anos.

O sistema de mistura em linha substitui o antigo sistema

O objetivo era substituir o sistema de mistura baseado em lote existente por uma solução de mistura em linha, instalada em um espaço bem ao lado de uma das matrizes de canalização. O local era ideal, pois possibilitaria a introdução fácil de cerveja e água desgaseificada, e também permitiria que o produto acabado fosse encaminhado para a planta de envase nas proximidades. As principais vantagens de mudar para um sistema de mistura contínua em linha, em comparação com o processamento baseado em lotes, incluíam a disponibilidade imediata de produtos, menos atrasos do sistema e a capacidade de alterar a programação da produção e do envase de modo muito mais rápido, quando necessário. O uso de um sistema em linha para o processamento de mix de bebidas também reduziria a quantidade de trabalho manual e economizaria recursos devido ao menor consumo de energia e água.
 
O aspecto mais complicado do projeto da cervejaria Franziskaner foi como configurar a nova tecnologia no espaço limitado disponível. O sistema de mistura planejado teve que acomodar três contêineres IBC com xarope, incluir conexões para linhas de dióxido de carbono, cerveja e água. Também foi parte integrante do projeto a configuração da tecnologia de controle de qualidade em linha para testar o teor de álcool, a gravidade original e conteúdo de CO2. A meta era instalar dois tanques de açúcar próximos do sistema de mistura.

Flexibilidade necessária no design do sistema

A cervejaria aceitou propostas para um novo sistema de vários fornecedores, incluindo a GEA, um parceiro confiável com o qual a Franziskaner já havia completado vários projetos não relacionados. Depois de revisar todas as propostas, a Franziskaner também adjudicou este contrato à GEA, que delineou uma solução de mistura contínua em linha, baseada em seumisturador contínuo em linha DICON™, que incluía todas as canalizações, válvulas e controles. A solução proposta atendia a todas as expectativas de qualidade da cervejaria, era flexível à expansões futura e oferecia o melhor layout sob determinadas condições. Neste ponto do projeto, nenhuma das partes previa a importância da flexibilidade do sistema.
 
No inverno de 2015/2016, a GEA apresentou os planos para um sistema de mistura que atendia as especificações da Franziskaner. A aprovação do cliente foi concedida no início de 2016, e a GEA começou a construir o sistema. No entanto, depois de iniciar o projeto, a Spaten-Franziskaner-Bräu decidiu que a solução de mistura também seria usada para produzir o shandy Natur Russ. Isso significava que um tanque separado para o açúcar natural deveria estar localizado na mesma sala, e a única maneira de fazer essa adaptação seria mover um dos dois grandes tanques de açúcar originais para mais próximo do sistema de mistura.

Modificações implementadas logo após o recebimento do pedido

Design do sistema de mistura

Para acomodar o novo tanque, os especialistas da GEA redesenharam todo o sistema de mistura para que ele ocupasse o espaço mínimo de um metro e meio. Felizmente, a maioria dos componentes do sistema acabado ainda pode ser usada, já que a maior parte das adaptações foi feita para a canalização interna e as disposições da válvula. Seja como for, a flexibilidade da tecnologia GEA foi vital para permitir as mudanças necessárias no layout, para que o tanque de açúcar natural pudesse ser acrescentado.
 
A solução de mistura contínua em linha totalmente automatizada foi instalada no outono de 2016 e entrou em operação cerca de três semanas após a entrega. O equipamento, seu sistema de controle e a integração no sistema de controle de produção Siemens Braumat de nível superior funcionaram perfeitamente desde o primeiro dia, e continuaram a fazê-lo desde então. A única operação manual necessária é a troca do produto.

Troca rápida de produtos com poucas perdas

O sistema de mistura contínua DICON™ instalado na Franziskaner incorpora espaço e conexões para três contêineres IBC, permitindo a troca rápida de produtos. Na troca dos sabores, apenas cerca de 100 litros de produto precisa correr através dos tubos para completar a mudança, pois o sistema em linha não usa nenhum contêiner de mistura. Após cada produção, o sistema de controle central inicia um ciclo de limpeza para assegurar a higiene ideal. A produção e a limpeza são totalmente automatizadas, limitando as tarefas manuais ao suprimento dos componentes de açúcar e xarope.

Compacto e mesmo assim fácil de limpar e conservar

Válvula para limpeza eficaz

O design DICON ™ facilita a limpeza das linhas de suprimento dos contêineres IBC, pois os soquetes do lado do contêiner podem ser conectados à canalização do sistema de mistura e operados através do bypass. Isso significa que as linhas são automaticamente enxaguadas no processo de limpeza. O grupo de válvulas no lado direito do sistema está posicionado para garantir uma fácil acessibilidade, o que também facilita a limpeza e a manutenção. A Franziskaner solicitou a instalação de um tubo coletor de limpeza no local (CIP), que controla a coleta e drenagem dos agentes de limpeza para garantir uma operação segura e, mais importante, limpa.

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